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能有效地加工非铁金属材料和非金属材料,树脂

2019-12-21 19:52

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聚成磨具:电镀金刚石砂轮

金刚石砂轮生产厂家,东莞市聚成磨具有限公司-专业的磨具制造商!我公司座落在东莞的工业重镇塘厦镇,四周环境优美,交通便利,技术的雄厚力量来源自中国的宝岛-台湾。公司的主要产品分为两大系列:一,电镀砂轮二,PVA树脂砂轮无心磨镜面抛光砂轮,专注磨具15年,生产设备精准,可以做到一丝公差

价廉的金刚石电镀砂轮公司 聚成磨具厂家

聚成磨具 :金刚石的特点

电镀金刚石砂轮是用电化学法制作的金刚石砂轮.砂轮工作层含有金刚石磨粒,金刚石磨料被金属结合剂粘结在基体上。首先沉积金属结合剂的厚度为金刚石磨粒高度的20%,然后继续用金属结合剂把金刚石磨粒粘结,厚度约为磨粒高度的2/3。包括金刚石修整砂轮,磨削或切削用金刚石砂轮。

金刚石的特点

聚成磨具有限公司是国内专业的磨具磨料,砂轮磨头,各类磨具生产厂家。我 公司自成立以来在精密研磨和精密抛光领域里融合了十多年的专业销售与现场实践经验,不仅为广大尊敬的客户大力提升产品的附加值,降低成本消耗,而且生产经验丰富,厂家直销,质量保证,质优价廉。我司生产的美容产品种类丰富,规格齐全,主要产品有各种电镀陶瓷美甲磨头磨片,微晶美容磨皮头,美甲锉,磨脸石,磨脚石等,欢迎您的致电!

金刚石具有极高的硬度和耐磨性,其显微硬度可达10000HV,是刀具材料中最硬的材料。同时它的摩擦系数小,与非铁金属无亲和力,切屑易流出,热导率高,切削时不易产生积屑瘤,加工表面质量好。能有效地加工非铁金属材料和非金属材料,如铜、铝等有色金属及其合金、陶瓷、末烧结的硬质合金、各种纤维和颗粒加强的复合材料、塑料、橡胶、石墨、玻璃和各种耐磨的木材。 金刚石的缺点是韧性差,热稳定性低。700-800℃时容易碳化,故不适于加工钢铁材料。因为在高温下铁原子容易与碳原子作用而使其转化为石墨结构。此外,用它切削镍基合金时,同样也会迅速磨损。 另外,与其它磨料相比,金刚石的显微硬度分别是碳化硼、碳化硅和刚玉的两倍、三倍和四倍。

树脂金刚石砂轮和电镀金刚石砂轮的区别

金刚石具有极高的硬度和耐磨性,其显微硬度可达10000HV,是刀具材料中最硬的材料。同时它的摩擦系数小,与非铁金属无亲和力,切屑易流出,热导率高,切削时不易产生积屑瘤,加工表面质量好。能有效地加工非铁金属材料和非金属材料,如铜、铝等有色金属及其合金、陶瓷、末烧结的硬质合金、各种纤维和颗粒加强的复合材料、塑料、橡胶、石墨、玻璃和各种耐磨的木材。 金刚石的缺点是韧性差,热稳定性低。700-800℃时容易碳化,故不适于加工钢铁材料。因为在高温下铁原子容易与碳原子作用而使其转化为石墨结构。此外,用它切削镍基合金时,同样也会迅速磨损。 另外,与其它磨料相比,金刚石的显微硬度分别是碳化硼、碳化硅和刚玉的两倍、三倍和四倍。

电镀金刚石砂轮是用电化学法制作的金刚石砂轮.砂轮工作层含有金刚石磨粒,金刚石磨料被金属结合剂粘结在基体上。首先沉积金属结合剂的厚度为金刚石磨粒高度的20%,然后继续用金属结合剂把金刚石磨粒粘结,厚度约为磨粒高度的2/3。包括金刚石修整砂轮,磨削或切削用金刚石砂轮。

金刚石磨料与普通磨料相比

在于结合剂的不同,树脂金刚石砂轮主要采用酚醛树脂加少量金属粉作为结合剂,而电镀金刚石砂轮是通过电沉积的方法将镍钴合金沉积在金属基体表面并固定金刚石磨料的一种砂轮生产工艺,他们在性能上的主要区别在于:1、在加工效率方面,由于电镀砂轮采用更高品级的磨料并且只有一层磨料,散热性能等方面有自己的优势,所以电镀金刚石砂轮加工效率更高;2、使用寿命方面,电镀砂轮只有一层磨料,所以电镀砂轮的使用寿命会次于树脂金刚石砂轮;3、加工精度方面,对于工件的表面粗糙度方面的影响,同样粒度的情况下,电镀砂轮加工出来的表面粗糙度要差一些。

金刚石磨料与普通磨料相比

树脂金刚石砂轮和电镀金刚石砂轮的区别

磨粒强度高、硬度大,磨粒耐用度高;

聚成磨具:用CBN刀片以车代磨的光洁度 电镀砂轮CBN淬硬工具钢、轴承钢、渗碳钢以及耐热合金、镍基合金、钨铬钴合金等材料的加工中,以车代磨的得到广泛应用,超硬刀具作为以车代磨工艺的刀具材料,在此不再赘述;本文根据以车代磨齿轮和齿轮轴的表面光洁度实验,从刀具角度浅谈影响以车代磨的光洁度几种因素。 1,工件的长径比:以车代磨时,工件长径比不大于4:1,当工件的长径比大于4:1时,一半多采用跟刀架,超过8:1时采用跟刀架的同时采用反向车削;这样方能适当避免振刀。

磨粒强度高、硬度大,磨粒耐用度高;

在于结合剂的不同,树脂金刚石砂轮主要采用酚醛树脂加少量金属粉作为结合剂,而电镀金刚石砂轮是通过电沉积的方法将镍钴合金沉积在金属基体表面并固定金刚石磨料的一种砂轮生产工艺,他们在性能上的主要区别在于:1、在加工效率方面,由于电镀砂轮采用更高品级的磨料并且只有一层磨料,散热性能等方面有自己的优势,所以电镀金刚石砂轮加工效率更高;2、使用寿命方面,电镀砂轮只有一层磨料,所以电镀砂轮的使用寿命会次于树脂金刚石砂轮;3、加工精度方面,对于工件的表面粗糙度方面的影响,同样粒度的情况下,电镀砂轮加工出来的表面粗糙度要差一些。

导热率高,磨削温度低;

1,刀片材质:CBN刀片是最适合作为以车代磨的刀具材料,华菱超硬BN-H20牌号CBN刀片以车代磨加工齿轮轴时,除了在直径方向的公差略孙于精密磨削外,光洁度和公差级别在同类刀具中均是首屈一指的。由于BN-H20采用的是非金属基结合剂,其热导率更高,耐磨性和寿命更长,而在以车代磨加工中,判定刀片的实效形式一般为加工表面粗糙度的下降。BN-H20由于采用超细晶粒CBN,刀片在高温切削加工中,使得刃口的微观沟槽磨损降到了。 若能采用刚性好的标准数控车床加工,刀具的刚性好和刃口锋利,则以车代磨的光洁度可达Ra0.3μm,尺寸精度可达0.01mm,可达到用数控磨床加工的水平。

导热率高,磨削温度低;

聚成磨具:电镀砂轮随着材料工业及精密机械工业的发展,精密切削、超精密切削和难切削材料使用的增多,超硬刀具材料的应用日益广泛。

膨胀系数小,使用寿命长。

3,以车代磨时的数控刀杆选择;较低端数控车刀刀杆,一般采用材料是45钢调质到HB210-240,而在以车代磨工艺中,采用的刀柄硬度应提高1.5倍,一般刀柄材料采用42CrMo材料为佳,热处理硬度HRC45左右可获得较好的刚性。这样可以能把让刀震刀风险降到,来获得较好的加工表面光洁度和精度。 4,以车代磨加工中,刀杆前端的伸出长度尽可能短,可限度避免震刀问题。以车代磨出现振刀纹一般是系统刚性不好的原因,而刀杆,刀片角度以及工件的装卡方式、机床主轴可卡盘精度都影响以车代磨的表面光洁度 电镀砂轮 6,刀片刃口处理:以车代磨在冷加工行业被戏称为“硬碰硬”,刀具与工件之间的压力非常大,也是让刀、振刀问题发生的根本原因;刀片微观的刃口处理至关重要。它不但影响以车代磨的光洁度,而且影响CBN刀片的使用寿命。,冷却液的使用:以车代磨使用聚成磨具电镀砂轮CBN刀片,是可以加冷却液,而且能够获得更好的刀具寿命。

膨胀系数小,使用寿命长。

超硬材料刀具具有工效高、使用寿命长和加工质量好等特点,过去主要用于精加工,近几年来由于改进了人造超硬刀具材料的生产工艺,控制了原料纯度和晶粒尺寸,电镀砂轮采用了复合材料和热压工艺等,应用范围不断扩大,除适于一般的精加工和半精加工外,还可用于粗加工,被国际上公认为是当代提高生产率最有希望的刀具材料之一。人工合成单晶金刚石的尺寸、形状和性能都具有良好的一致性目前由于高温高压的技术日趋成熟,能够制备具有一定尺寸的人工合成单晶金刚石,美国生产的合成单晶金刚石颗粒尺寸可达9-10mm,使其在生产中应用迅速发展。尤其在加工高耐磨的层状木板时,其性能要优于PCD金刚石,不会引起刃口过早钝化。

因此,用金刚石制成的磨具比普通用普通磨具的磨削性能高得多,而且它的导热率比较高,磨削刃锋利,磨削能力强,堵塞少,加工面粗糙度好,擦痕和磨削烧伤等现象少,但其不足的是与铁族元素容易发生反应。金刚石磨料及制品主要用于加工除铁族金属以外的各种难加工材料,如石材、玻璃、水泥制品、耐火材料、陶瓷无机晶体材料、木材以及硬质合金及硬脆的有色金属等。

因此,用金刚石制成的磨具比普通用普通磨具的磨削性能高得多,而且它的导热率比较高,磨削刃锋利,磨削能力强,堵塞少,加工面粗糙度好,擦痕和磨削烧伤等现象少,但其不足的是与铁族元素容易发生反应。金刚石磨料及制品主要用于加工除铁族金属以外的各种难加工材料,如石材、玻璃、水泥制品、耐火材料、陶瓷无机晶体材料、木材以及硬质合金及硬脆的有色金属等。

人造聚晶金刚石复合片(PCD/CC)利用超硬材料加工钢、铸铁、有色金属及其合金等零件,其切削速度可比硬质合金高一个数量级,刀具寿命可比硬质合金高几十、甚至几百倍。同时它的出现,还使传统的工艺概念发生变化,利用超硬刀具常常可直接以车、铣代磨(或抛光),对淬硬零件加工,可用单一工序代替多道工序,大大缩短人工电镀砂轮

金刚石砂轮的结构

金刚石砂轮的结构

PCD又称金刚石烧结体,是在高温超高压条件下,通过钴等金属结合剂将金刚石微粉聚合成的多晶体材料。其硬度虽低于天然单晶金刚石,但它是随机取向的金刚石晶粒的聚合,属各向同性,用作刀具时可以任意取向刃磨,无需像ND必须选用的解理面作为前刀面。在切削时,切削刃对意外损坏不很敏感,抗磨损能力也很强,可长时间保持锋利的切削刃,加工时可采用很高的切削速度和较大的吃刀量(例如在车削或镗削铝合金、黄铜、青铜及其合金时,切削速度为300-1000m/min,进给量为0.05-0.5mm/r,吃刀量可达10mm),使用寿命一般高于硬质合金(WC基)刀具10-500倍,而且PCD原料来源丰富,其价格只有ND的几十分之一至十几分之一,因此应用广泛,成为传统WC刀具的高性能替代品。

金刚石砂轮结构一般由工作层、基体、过渡层三部分组成。工作层又称金刚石层,由磨料、结合剂和填料组成,是砂轮的工作部分。过渡层又称非金刚石层,由结合剂、金属粉和填料组成,是将金刚石层牢固地连接在基体上的部分。基体,用于承接磨料层,并在使用时用法兰盘牢固地夹持在磨床主轴上。一般金属结合剂制品选用钢材、合金钢粉作基体;树脂结合剂选用铝合金、电木作基体。由铝、钢或电木加工而成,起支承工作层和装卡磨具的作用。砂轮成型质量的好坏和使用精度的高低都与基体有很大关系。

金刚石砂轮结构一般由工作层、基体、过渡层三部分组成。工作层又称金刚石层,由磨料、结合剂和填料组成,是砂轮的工作部分。过渡层又称非金刚石层,由结合剂、金属粉和填料组成,是将金刚石层牢固地连接在基体上的部分。基体,用于承接磨料层,并在使用时用法兰盘牢固地夹持在磨床主轴上。一般金属结合剂制品选用钢材、合金钢粉作基体;树脂结合剂选用铝合金、电木作基体。由铝、钢或电木加工而成,起支承工作层和装卡磨具的作用。砂轮成型质量的好坏和使用精度的高低都与基体有很大关系。

PCD的性能与金刚石的晶粒尺寸及结合剂的含量有关 聚晶立方氮化硼(PCBN)和聚晶立方氮化硼复合片(PCBN/CC)PCBN或PCBN/CC制造方法与PCD或PCD/CC相似,是以CBN为原料,经高温高压制成聚晶立方氮化硼或其复合片(PCBN/CC)。PCBN/CC的性能兼有较好的韧性和较高的硬度及耐磨性,抗弯强度可达1.47GPa,可经多次重磨使用。电镀砂轮

金刚石砂轮的优点

金刚石砂轮生产厂家 金刚石砂轮的优点

的性能与CBN的粒度、含量及结合剂种类有关,按其组织大致可分为两大类∶一类是由CBN晶粒直接结合而成,CBN含量多(70%以上),硬度高,适用于耐热合金、铸铁和铁系烧结金属的切削加工;另一类是以CBN晶粒为主体,通过陶瓷结合剂(主要有TiN、TiC、TiCN、AlN、Al2O3等)烧结而成,这类PCBN中CBN含量少(70%以下),硬度低,适用于淬硬钢的切削加工

人造金刚石具有表面粗糙度大的特点,磨粒在结合剂中结合得比较牢固,磨粒上的刃口多,刃口圆弧半径小,比较锋利,切削效率高且自锐性好。金刚石砂轮用于加工硬质合金刀具时具有明显的优越性,用金刚石砂轮进行磨削时,具有以下优点:

人造金刚石具有表面粗糙度大的特点,磨粒在结合剂中结合得比较牢固,磨粒上的刃口多,刃口圆弧半径小,比较锋利,切削效率高且自锐性好。金刚石砂轮用于加工硬质合金刀具时具有明显的优越性,用金刚石砂轮进行磨削时,具有以下优点:

PCD、PCBN和人工合成单晶金刚石均是在高温高压下合成的,而CVD金刚石是在低压下合成的

磨削效率高:磨削硬质合金时,它的磨削效率是碳化硅的5-10倍;

磨削效率高:磨削硬质合金时,它的磨削效率是碳化硅的5-10倍;

CVD金刚石有两种形式∶CVD薄膜涂层(CD)和CVD厚膜(TFD)晶粒的平均尺寸分别为2、10和25微米。晶粒尺寸越大,耐磨性越好,但刃口质量稍差,难以制成高精度刀具。相反,用细晶粒PCD制成的刀具、刃口质量好。

具有很高的耐磨性:金刚石砂轮的耐磨性很高,磨粒消耗很少,特别是在磨削硬、脆工件时最为明显。用金刚石砂轮磨削淬火钢时,其耐磨性是一般磨料的100-200倍;磨削硬质合金时,则是一般磨料的5000-10000倍;

具有很高的耐磨性:金刚石砂轮的耐磨性很高,磨粒消耗很少,特别是在磨削硬、脆工件时最为明显。用金刚石砂轮磨削淬火钢时,其耐磨性是一般磨料的100-200倍;磨削硬质合金时,则是一般磨料的5000-10000倍;

为提高PCD刀片的韧性和可焊性,通常将PCD与硬质合金复合做成复合刀片(PCD/CC),即以硬质合金为基底,在其表面烧结或压制一层0.5-1mm厚的PCD而成。这种复合刀片(又称压层刀片)的抗弯强度与硬质合金基本一致,而工作表面的硬度接近整体PCD,且可焊性好,重磨容易,成本低,故应用广泛。PCD/CC常用焊或机夹方式制作刀具。英国Smith公司研制多层金刚石复合片,其顶层金刚石浓度为100%,往下逐步下降,同时硬质合金逐渐增加,到衬底全部为硬质合金。这种复合片的强度高,抗冲击性能好,特别适用于吃刀量大、有冲击载荷的加工使用。日本住友电工公司采用铁基合金作基体,所制造的金刚石复合片钻头因PCD与体有亲和作用,可保证复合片与刀体的连结更为牢固。

磨削力小,磨削温度低:金刚石磨粒的硬度和耐磨性很高,磨粒能长久保持锋利,容易切入工件;

磨削力小,磨削温度低:金刚石磨粒的硬度和耐磨性很高,磨粒能长久保持锋利,容易切入工件;

必须指出,电镀砂轮PCD刀具的刃口锋利性和加工的工件表面质量均不如ND,同时其可加工性很差,磨削比小,难以根据刀头的几何形状任意成形,至今还不能方便地制造带断屑槽的可转位PCD刀片和立铣刀

磨削的工件精度高、表面质量好:用金刚石砂轮磨削硬质合金刀具,刀面和刀刃的粗糙度比用碳化硅砂轮磨削要低得多,刃口圆弧半径小,刀刃十分锋利,刀具的耐用度可提高1-3倍。用金刚石砂轮加工的工件,表面粗糙度Ra一般可达0.100-0.025um,比普通砂轮磨削可提高光洁度1-2级。目前,超硬材料的应用主要是作为制备加工工具的材料,包括作为磨具、刀具、钻头、锯片等,约占超硬材料总量的95%以上。

磨削的工件精度高、表面质量好:用金刚石砂轮磨削硬质合金刀具,刀面和刀刃的粗糙度比用碳化硅砂轮磨削要低得多,刃口圆弧半径小,刀刃十分锋利,刀具的耐用度可提高1-3倍。用金刚石砂轮加工的工件,表面粗糙度Ra一般可达0.100-0.025um,比普通砂轮磨削可提高光洁度1-2级。目前,超硬材料的应用主要是作为制备加工工具的材料,包括作为磨具、刀具、钻头、锯片等,约占超硬材料总量的95%以上。

电镀金刚石砂轮的概念

电镀金刚石砂轮的概念

电镀金刚石砂轮是用电化学法制作的金刚石砂轮。砂轮工作层含有金刚石磨粒,金刚石磨料被金属结合剂粘结在基体上。首先沉积金属结合剂的厚度为金刚石磨粒高度的20%,然后继续用金属结合剂把金刚石磨粒粘结,厚度约为磨粒高度的2/3。包括金刚石修整砂轮,磨削或切削用金刚石砂轮。

电镀金刚石砂轮是用电化学法制作的金刚石砂轮。砂轮工作层含有金刚石磨粒,金刚石磨料被金属结合剂粘结在基体上。首先沉积金属结合剂的厚度为金刚石磨粒高度的20%,然后继续用金属结合剂把金刚石磨粒粘结,厚度约为磨粒高度的2/3。包括金刚石修整砂轮,磨削或切削用金刚石砂轮。

聚成磨具:精密和超精密磨料加工可分为固结磨料和游离磨料两大类,如图所示。 。 【磨削的类型: 平面磨削:零件上各种位置的平面,如互相平行的平面、互相垂直的平面和倾斜成一定角度的平面,都可用磨削进行加工。磨削后平面的表面粗糙度的Ra值在0.2~0.8之间,尺寸可达IT5~IT6,对基面的平行度可达0.005~0.01mm/500mm。 周边磨削特点是金刚石砂轮与工件接触面小,磨削力小,排屑和冷却条件好,工件的热变形小,而且砂轮磨损均匀,所以工件的加工精度高。但是砂轮主轴悬臂工作,限制了磨削用量的选择,生产率较低。端面磨削特点是砂轮与工件接触面大,主轴轴向受力,刚性较好,所以允许采用较大的磨削用量,生产率较高。但是端面磨削磨削力大,发热量大,排屑和冷却条件较差,工件的热变形较大,而且砂轮磨损不均匀,所以工件的加工精度较低。 。

汽车发动机上的凸轮轴具有多个凸轮,淬火后的凸轮粗磨及精磨是影响凸轮质量的关键工序。一般都是采用靠模仿形磨削,工件速度的提高受到限制,工件易产生磨 削烧伤裂纹,采用靠模仿形磨削,其凸轮表面的轮廊曲线要受砂轮直径大小的影响,所以很难保证凸轮轮廊曲线的正确。生产实践证明,当砂轮直径大时,磨出的凸 轮瘦,当砂轮直径小时,磨出的凸轮胖,只有当砂轮直径接近或等于磨削靠模凸轮的滚轮直径时(一般为φ570mm),其仿形误差接近于零,即磨出的凸轮表面 轮廊曲线接近于靠模凸轮。在实际生产中,所用的砂轮直径一般都是从D600(或610)用到D500,与理想的砂轮直径(570)相差甚多,所以生产中总 有大部分凸轮轴的凸轮曲线超标。为解决这个问题,我们在靠模仿形凸轮磨床上采用CBN砂轮磨削,可把CBN砂轮直径制成D575,CBN磨料层厚为 4~5mm,其磨轮的磨削最小直径是D565,磨削直径范围虽然只有10mm,但磨削零件数却相当于几十片普通砂轮,不仅可保证凸轮曲线正确,而且也不会 产生磨削烧伤现象。

1横磨法 采用横磨法,工件无纵向进给运动。采用一个比需要磨削的表面还要宽一些的砂轮以很慢的送给速度向工件横向进给,直到磨掉全部加工余量。横磨法主要用于磨削长度较短的外圆表面以及两边都有台阶的轴径

2、纵磨法 磨削时,工件作圆周进给运动,同时随工作台作纵向进给运动,使砂轮能磨出全部表面。每一纵向行程或往复行程结束后,砂轮作一次横向进给,把磨削余量逐渐磨外圆磨削:主要在外圆磨床上进行,用以磨削轴类工件的外圆柱、外圆锥和轴肩端面,通常作为半精车后的精加工

可以磨削很长的表面,磨削质量好。特别在单件、小批生产以及精磨时,一般都采用纵磨法。3、深磨法 特点是全部磨削余量在一次纵走刀中磨去。磨削时工件圆周进给速度和纵向送给速度都很慢,砂轮前端修整成阶梯形或锥形。深磨法的生产率约比纵磨法高一倍,能达到IT6级,表面粗糙度的Ra值在0.4~0.8之间。但修整砂轮较复杂,只适于大批、大量生产,磨削允许砂轮越出被加工面两端较大距离的工件。 4、无心外圆磨削法 工件放在磨削砂轮和导轮之间,下方有一托板。磨削砂轮旋转起切削作用,导轮是磨粒极细的橡胶结合剂砂轮。工件与导轮之间的摩擦力较大,从而使工件以接近于导轮的线速度回转。无心外圆磨削在无心外圆磨床上进行。无心外圆磨床生产率很高,但调整复杂;不能校正套类零件孔与外圆的同轴度误差;不能磨削具有较长轴向沟槽的零件,以防外圆产生较大的圆度误差。因此,金刚石砂轮无心外圆磨削多用于细长光轴、轴销和小套等零件的大批、大量生产。 内圆磨削: 内圆磨削除了在普通内圆磨床或外圆磨床上进行外,对大型薄壁零件,还可采用无心内圆磨削;对重量大、形状不对称的零件,可采用行星式内圆磨削,此时工件外圆应先经过精加工。 内圆磨削由于砂轮轴刚性差,一般都采用纵磨法。只有孔径较大,金刚石砂轮磨削长度较短的特殊情况下,内圆磨削才采用横磨法。 与磨外圆磨削相比,内圆磨削有以下一些特点: ((1内圆磨削时砂轮轴细而长,刚性很差,容易振动。因此只能采用很小的切入量,既降低了生产率,也使磨出孔的质量不高。

2磨内圆时,受工件孔径的限制,只能采用较小直径的砂轮。内圆磨削砂轮需要经常修整和更换,同时也降低了生产率。 (3)砂轮线速度低,工件表面就磨不光,而且限制了进给量,使磨削生产率降低。 (4)内圆磨削砂轮与工件接触面积大,发热多,而切削液又很难直接浇注到磨削区域,故磨削温度高。 内圆磨削的条件比外圆磨削差,所以磨削用量要选得小些,另外应该选用较软的、粒度号小的、组织较疏松的砂轮,并注意改进操作方法。

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