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采用砂型铸造工艺的企业应配备旧砂处理设备,

2019-09-03 20:59

工信部网站消息,为加强行业管理,促进铸造行业节能减排和转型升级,推进铸造行业健康有序协调发展,更好地为装备制造业服务,工信部制定并公布了《铸造行业准入条件》。 内容如下: 《条件》要求企业应根据生产铸件的材质、品种、批量,合理选择低污染、低排放、低能耗、经济高效的铸造工艺。不得采用粘土砂干型/芯、油砂制芯、七〇砂制型/芯等落后铸造工艺。 另外,企业应配备与生产能力相匹配的造型、制芯、砂处理、清理等设备。采用砂型铸造工艺的企业应配备旧砂处理设备。各种旧砂的回用率应达到:水玻璃砂≥60%,呋喃树脂自硬砂≥90%,碱酚醛树脂自硬砂≥70%,粘土砂≥95%。同时,现有铸造企业冲天炉的熔化率应大于3吨/小时,不得采用无芯工频感应电炉、0.25吨及以上无磁扼的铝壳中频感应电炉、铸造用燃油加热炉;新建铸造企业冲天炉的熔化率应大于5吨/小时,不得采用铸造用燃油加热炉。 最后,现有生产铸铁件、铸钢件、铝合金铸件、铜合金铸件、离心球墨铸铁管、离心灰铸铁管的铸造企业,其铸件年生产能力按其所在地区和铸件材质应不低于要求的吨位或产值。

为引导铸造产业健康、有序、可持续发展,促进铸造行业产业结构优化升级,提升我国装备制造业的整体实力,工业和信息化部根据有关法律法规和产业政策制定的《铸造行业准入条件》(以下简称《准入条件》)于5月份正式颁布实施。国际模协秘书长罗百辉认为,《准入条件》的颁布实施,将对淘汰落后产能、推进联合重组、抑制无序竞争、优化生态和市场环境、促进铸造行业调结构转方式产生积极的政策影响,但落到实处还须进一步制定出台相关配套政策,以及各级政府部门的协同推进。现状:企业数量超其他国家总和措施:淘汰落后规范准入我国是第一铸造大国,自2000年起我国铸件产量已连续12年位于全球铸件产量的首位。同时,铸造企业的数量比世界其他国家铸造企业的总和还要多。但分布在全国各地的3万多家铸造企业,大多不具备经济生产规模,年平均产量仅为1320吨,远低于发达国家(如德国为9640吨),甚至低于一些发展中国家。国内铸造企业年产量超过10万吨铸件、员工超过千人的寥寥无几。2012年我国铸件产量虽然同比增速大幅放缓,但较2011年仍增长2.4%,总产量达到4250万吨,占到世界产量的44%。目前,铸造行业也受到了产能过剩、需求萎缩、成本高企、利润微薄、运行不畅、竞争乏力等难题的困扰。调整结构、淘汰落后、转变经济发展方式更是迫在眉睫。为此,《准入条件》专门对铸造企业的规模作出规定:北京、上海、天津、江苏、浙江、山东、福建、广东、河北、辽宁、海南等省市的二类区,现有生产不同材质铸件的铸造企业,要达到年产铸铁件5000吨、铸钢件4000吨,新建铸造企业规模要达到年产铸铁件1万吨、铸钢件8000吨。现状:资源能源消耗量大措施:提高工艺和装备水平铸造业与钢铁业一样,也是能源和矿产资源消耗量较大的行业,不仅消耗的材料种类繁多,而且数量巨大。按年产4000万吨铸件产品的经验公式推算,行业年需金属材料约4000万吨,造型材料4400万吨,各种耐火材料2000万吨,其他各种辅助材料1400万吨,总计需要各种铸造原辅材料约1.2亿吨。为减少能源及原辅材料消耗,《准入条件》规定:一是在生产装备上,铸造用高炉应符合《铸造用生铁企业认定规范条件》并通过工信部认gesep全球节能环保网定。现有铸造企业冲天炉的熔化率应大于3吨/小时,不得采用无芯工频感应电炉、0.25吨及以上无磁轭的铝壳中频感应电炉、铸造用燃油加热炉;新建铸造企业冲天炉的熔化率应大于5吨/小时,不得采用铸造用燃油加热炉。二是在铸造工艺上,不得采用黏土砂干型/芯、油砂制芯、七〇砂制型/芯等落后铸造工艺。现有铸造企业采用砂型铸造工艺的企业应配备旧砂处理设备。各种旧砂的回用率应达到:水玻璃砂≥60%,呋喃树脂自硬砂≥90%,碱酚醛树脂自硬砂≥70%,黏土砂≥95%。三是在耗能标准上,现有铸造企业应根据GB/T15587-2008建立能源管理系统,新建或改扩建铸造项目须要开展节能评估和审查,企业吨铸铁的综合能耗≤0.44吨标准煤,吨铸钢的综合能耗≤0.56吨标准煤。现状:低端过剩废品率高措施:改进产品质量根据海关进出口数据,2012年我国各类铸件出口量为197.8万吨,均价为1502美元/吨。铸件进口量虽然仅为2.3万吨,但进口均价却达6738美元/吨。罗百辉指出,在需求旺盛的市场条件下,我国铸造业经过前些年的粗放型增长,铸件产能虽然得到了大规模扩张,但企业投入的科研、技术和开发费用却与之不成比例,因而造成普通、低端、铸件产品严重过剩,大型铸件、精密铸件等高端产品仍相对短缺。由于我国铸造产品具有多样性、小批量、常变化的特征,很难按统一标准进行规模化生产,不但增加了形态各异的冷型模具成本,而且使废品率居高不下(普通件废品率一般在8%左右,复杂件、高档件约为15%左右,而发达国家铸件废品率只有2%~3%)。废品率的居高不下,不仅增加了能源材料消耗和时间成本,影响了机械加工工序的生产,而且损害了企业的形象,非但不能通过进入国际市场的质量要求和检验标准,还降低了配套主机的质量性能。为改变产品质量低下的现状,《准入条件》在产品质量上明确要求:铸造企业应按照GB/T19001-2008标准(或ISO/TS16949标准)建立质量管理体系,设有独立质量管理及监测部门,配有专职质量监测人员,有健全的质量管理制度;铸件的外观质量(尺寸精度、表面粗糙度等)及铸件的内在质量(成分、金相组织、性能等)应符合产品规定的技术要求。现状:污染减排还有差距措施:加强环境治理推进绿色铸造据统计,我国铸造行业能耗占机械工业总能耗的25%~30%,铸件生产能耗是工业发达国家同类工艺的1.5倍~2倍,各种污染物排放总量是工业发达国家的3倍~5倍,资源综合利用率较低。发达国家出于对环境的保护,一方面加大环保投入,其环保设备投入比我国高出4倍~5倍;另一方面加大向中国这个全球最大的市场输出资本及技术。近年来,世界范围内的梯度转移,即由发达地区向不发达地区转移的趋势,在铸造业尤为突出。我国包括轧辊在内的外资、合资兴建的铸造企业,较之其他行业明显增多,故更应该加大环境保护与管理力度。《准入条件》明确要求:铸造企业应依据GB/T24001-2004标准建立环境管理体系,不断提高企业清洁生产水平。生产过程中产生粉尘、烟尘和其他废气的部位均应配置大气污染物收集及净化装置,废气、废水排放和生产过程中产生的异味排放量应符合《工业炉窑大气污染物排放标准》、《大气污染物综合排放标准》、《锅炉大气污染物排放标准》、《污水综合排放标准》、《恶臭污染物排放标准》及所在地污染物排放标准的要求。企业废砂、废渣等固体废弃物应按照国家标准贮存和处置,并符合国家和地方环保部门要求。企业产生的危险废物应按照《国家危险废物名录》法规,设置规范的分类收集容器进行分类收集,并交给有资质处置相关危险废物的机构实施无害化处置,同时,还应该完善噪声防治措施,使厂界噪声应符合《工业企业厂界噪声标准》。据介绍,《准入条件》还围绕铸造企业的人员素质、职业健康安全及劳动保护、监督管理方面,提出了明确了的要求。

为引导铸造产业健康、有序、可持续发展,促进铸造行业产业结构优化升级,提升我国装备制造业的整体实力,工业和信息化部根据有关法律法规和产业政策制定的《铸造行业准入条件》(以下简称《准入条件》)于5月份正式颁布实施。国际模协秘书长罗百辉认为,《准入条件》的颁布实施,将对淘汰落后产能、推进联合重组、抑制无序竞争、优化生态和市场环境、促进铸造行业调结构转方式产生积极的政策影响,但落到实处还须进一步制定出台相关配套政策,以及各级政府部门的协同推进。

铸造生产的节能技术与节能措施是非常重要的,节能不仅意味着自身消耗少,更意味着对环境的影响减少,非常关键。本网小编就铸造生产的节能技术与节能措施和大家说明一下。

现状:企业数量超其他国家总和

铸造行业是机械工业的耗能大户,能耗高、能源利用率低、污染严重、经济效益差等制约了铸造行业的发展。合理利用能源,大力抓好节约能源是铸造行业的一项重要任务。

措施:淘汰落后规范准入

采用砂型铸造工艺的企业应配备旧砂处理设备,用机械法再生旧砂。节能技术与节能措施包含以下几个方面。

我国是第一铸造大国,自2000年起我国铸件产量已连续12年位于全球铸件产量的首位。同时,铸造企业的数量比世界其他国家铸造企业的总和还要多。但分布在全国各地的3万多家铸造企业,大多不具备经济生产规模,年平均产量仅为1320吨,远低于发达国家(如德国为9640吨),甚至低于一些发展中国家。国内铸造企业年产量超过10万吨铸件、员工超过千人的寥寥无几。

一、旧砂回收与再利用

2012年我国铸件产量虽然同比增速大幅放缓,但较2011年仍增长2.4%,总产量达到4250万吨,占到世界产量的44%。目前,铸造行业也受到了产能过剩、需求萎缩、成本高企、利润微薄、运行不畅、竞争乏力等难题的困扰。调整结构、淘汰落后、转变经济发展方式更是迫在眉睫。

在欧美工业发达国家,一直把旧砂再利用作为一重大研究课题,取得了较好的研究成果,并已经付诸于工业生产。在浇铸有色金属件、铸铁件以及铸钢件时。根据旧砂的烧结温度,用机械法再生旧砂。其再生率大致分别为90%、80%及70%。旧砂回用与湿法再生结合是最经济最理想的选择,两级湿法再生去除率(Na2O)达85%~95%,单级也可达70%~90%的旧砂回收再利用,质量接近新砂。英国理查德(Richard)公司采用热法再生,可以提高再生率10%~20%左右。而且,热法旧砂再生成套设备的成本回收期较短,一般运转两年就可收回成本。回收得到的无法用机械法再生处理的锆砂采用热法处理后,再生砂的质量优于新砂。在美国,铸造行业用砂年消耗量在500万吨左右,BastianKC和AllemanJE研究发现,铸造用后的旧砂用于高速公路路基材料。完全可以满足高速路建设所用材料的性能要求。其性能同样优于同品种的新砂。

为此,《准入条件》专门对铸造企业的规模作出规定:北京、上海、天津、江苏、浙江、山东、福建、广东、河北、辽宁、海南等省市的二类区,现有生产不同材质铸件的铸造企业,要达到年产铸铁件5000吨、铸钢件4000吨,新建铸造企业规模要达到年产铸铁件1万吨、铸钢件8000吨。

二、粘结剂的循环再利用

现状:资源能源消耗量大

环保型砂芯无机粘结剂和砂处理及再生技术得到越来越多的关注。Laempe公司的Beach-BoX无机粘结剂是含有多种矿物质的流体,芯砂用95%砂及5%粘结剂,如铸件用干法除芯,粘结剂残留在砂中,为激活粘结剂,只要加人2.5%的水可重复使用多次而不用再加新的粘结剂,这就意味着在生产中每批最大粘结剂加人量仅为1.6%通过除水而导致粘结剂组分的化学反应而硬化,可使用时间无限制,但相对湿度不应超过70%,混制好的砂密封好可长期储存。FoundryAutomation和MEG的粘结剂为粉状,用于铝合金制芯、储存和浇注过程中均不发气,且均无树脂类粘结剂可能引起的环境问题。湿法清砂的水可回用85%,回收的材料可100%再使用。

措施:提高工艺和装备水平

三、铸模和模料的再生

铸造业与钢铁业一样,也是能源和矿产资源消耗量较大的行业,不仅消耗的材料种类繁多,而且数量巨大。按年产4000万吨铸件产品的经验公式推算,行业年需金属材料约4000万吨,造型材料4400万吨,各种耐火材料2000万吨,其他各种辅助材料1400万吨,总计需要各种铸造原辅材料约1.2亿吨。

自20世纪90年代以来,美、欧各国将精铸生产厂家废弃的模料或回收模料,经特殊的净化处理,再按用户不同需求调整成分,形成“回收-再生模料”,这种技术的关键在于采用先进的多级过滤或者离心分离法,加速操作过程并获得更纯净的模料。MittererC在对铝铸造模的研究中发现。在钢制铸模表面涂一层硬质薄膜,可以有效地抑制腐蚀,利用氮和碳化物的保护作用提高对热裂、腐蚀等破坏行为的抵抗力,以薄膜取代厚的氧基涂层材料,从而有效延长铸模使用周期。其核心技术是PACVD技术,即等离子化学蒸汽沉积。

为减少能源及原辅材料消耗,《准入条件》规定:

四、以熔炼为中心的节能技术

一是在生产装备上,铸造用高炉应符合《铸造用生铁企业认定规范条件》并通过工信部认gesep全球节能环保网定。现有铸造企业冲天炉的熔化率应大于3吨/小时,不得采用无芯工频感应电炉、0.25吨及以上无磁轭的铝壳中频感应电炉、铸造用燃油加热炉;新建铸造企业冲天炉的熔化率应大于5吨/小时,不得采用铸造用燃油加热炉。

铸件熔炼部分的能耗约占铸件生产总能耗的50%,由于熔炼原因而造成的铸件废品约占总废品的50%。因此,采用先进适用的熔炼设备和熔炼工艺是节能的主要措施。以铸铁熔炼的节能技术为例说明之。

二是在铸造工艺上,不得采用黏土砂干型/芯、油砂制芯、七〇砂制型/芯等落后铸造工艺。现有铸造企业采用砂型铸造工艺的企业应配备旧砂处理设备。各种旧砂的回用率应达到:水玻璃砂≥60%,呋喃树脂自硬砂≥90%,碱酚醛树脂自硬砂≥70%,黏土砂≥95%。

推广采用热风、水冷、连续作业,长炉龄冲天炉向大型化、长时间连续作业方向发展是必然趋势。国外的铸造企业把其作为一项重要节能措施加以应用。近些年来,国内也在这些方面作了大量的工作,已有部分企业采用,取得了明显的节能效果。例如,采用大排距双层送风冲天炉技术,可节约焦炭20%~30%,降低废品率5%,Si、Mn烧损分别降低5%、10%;水冷无炉衬和薄炉衬冲天炉,连续作业时间长,可节能30%以上;热风冲天炉既节能又环保。

三是在耗能标准上,现有铸造企业应根据GB/T15587-2008建立能源管理系统,新建或改扩建铸造项目须要开展节能评估和审查,企业吨铸铁的综合能耗≤0.44吨标准煤,吨铸钢的综合能耗≤0.56吨标准煤。

推广冲天炉-中频电炉双联熔炼工艺。冲天炉-电炉双联熔炼是利用冲天炉预热、熔化效率高和感应电炉过热效率高的优点,来提高铁液的质量,达到降低能耗的目的。近些年来,随着焦炭、生铁等原材料价格的大幅上扬和铸件品质要求越来越高,单独使用电炉熔炼日益增多,利用夜间低谷电生产,也取得了较好的经济效益和节能效果。

现状:低端过剩废品率高

推广应用铸造焦冲天炉熔炼。采用铸造焦燃料是提高铁液温度和质量的有效途径。国外大多数冲天炉熔炼采用铸造焦。由于铸造焦价格高或是由于习惯等原因至今国内大多数企业仍使用冶金焦.甚至有的企业使用土焦,这不仅影响铸件质量,而且焦耗量大。如应用铸造焦,废品率可下降2%。因此,发展铸造焦生产,推广应用铸造焦是提高铸件质量,降低能源消耗的措施之一。

措施:改进产品质量

除湿送风冲天炉使用冶金焦时,铁液温度很难稳定达到1500℃。如采用3%的富氧送风就能保证,并且每吨铁液可净降低能耗l0kg左右标煤。冲天炉除湿送风通常在南方潮湿地区使用,它可以提高铁液温度,减少硅、锰等元素的烧损。提高铁液质量和熔化率,降低焦耗13%~17%。

根据海关进出口数据,2012年我国各类铸件出口量为197.8万吨,均价为1502美元/吨。铸件进口量虽然仅为2.3万吨,但进口均价却达6738美元/吨。罗百辉指出,在需求旺盛的市场条件下,我国铸造业经过前些年的粗放型增长,铸件产能虽然得到了大规模扩张,但企业投入的科研、技术和开发费用却与之不成比例,因而造成普通、低端、铸件产品严重过剩,大型铸件、精密铸件等高端产品仍相对短缺。

冲天炉采用计算机控制技术。冲天炉采用计算机控制包含计算机配料、炉料自动称量定量和熔化过程的自动化控制。使冲天炉处在优化状态下工作,可获得高质量的铁液和合适的铁液温度。与手工控制相比,可节约焦炭l0%~l5%。

由于我国铸造产品具有多样性、小批量、常变化的特征,很难按统一标准进行规模化生产,不但增加了形态各异的冷型模具成本,而且使废品率居高不下(普通件废品率一般在8%左右,复杂件、高档件约为15%左右,而发达国家铸件废品率只有2%~3%)。废品率的居高不下,不仅增加了能源材料消耗和时间成本,影响了机械加工工序的生产,而且损害了企业的形象,非但不能通过进入国际市场的质量要求和检验标准,还降低了配套主机的质量性能。

推广使用冲天炉专用高压离心节能风机。目前国内仍有不少冲天炉使用罗茨或叶氏容积式风机,能耗大噪音高。采用冲天炉专用高压离心节能风机,可节电50%~60%,熔化率提高33%左右。

为改变产品质量低下的现状,《准入条件》在产品质量上明确要求:铸造企业应按照GB/T19001-2008标准(或ISO/TS16949标准)建立质量管理体系,设有独立质量管理及监测部门,配有专职质量监测人员,有健全的质量管理制度;铸件的外观质量(尺寸精度、表面粗糙度等)及铸件的内在质量(成分、金相组织、性能等)应符合产品规定的技术要求。

五、以加热系统为中心的节能技术

现状:污染减排还有差距

铸造生产中工业炉窑能耗仅次于熔化设备,约占总能耗的20%。对各种加热炉、烘干炉、退火炉,应从炉型结构到燃烧技术等进行技术改造。采用耐火保温材料改造现有炉窑,节能效果显著。对燃煤工业炉的加煤采用机械加煤比手工加煤节能20%左右。将燃煤的砂型、砂芯烘干炉改为明火反烧法,可节煤15%~30%。对型芯烘干炉采用远红外干燥技术可节电30%-40%。对大型铸件采用振动时效消除应力处理比采用热时效处理可节能80%以上。可锻铸铁锌气氛快速退火工艺可节电或降低煤耗50%以上。

措施:加强环境治理推进绿色铸造

六、以采用先进适用造型制芯技术与装备为中心的节能技术

据统计,我国铸造行业能耗占机械工业总能耗的25%~30%,铸件生产能耗是工业发达国家同类工艺的1.5倍~2倍,各种污染物排放总量是工业发达国家的3倍~5倍,资源综合利用率较低。

目前,国内几种造型工艺的能耗分别为湿型l,自硬砂1.2~1.4,粘土干砂3.5。粘土干砂型能耗最高,应予以淘汰。湿型能耗最低,且适应性强,这是湿型仍大量采用的原因之一。应根据铸件品质要求、铸件特点来选用先进的高压、静压、射压、气冲造型工艺和设备,以及应用自硬砂技术、消失模铸造技术和特种铸造技术。用树脂自硬砂、水玻璃有机酯自硬砂和VRH法造型制芯工艺代替粘土干型。可提高铸件尺寸精度和降低表面粗糙度,提高铸件质量,降低能耗。特种铸造工艺与普通粘土砂相比,铸件尺寸精度为2~4级,表面粗糙度细l~3级,质量减轻l0%~30%,加工余量减少5%以上,铸件废品率也大大降低,综合节能效果显著。铸件合格率每提高l%,每吨铁水可多生产8~l0铸件,相当于节煤5~7kg。铸件废品率每降低l%能耗就降低1.25%。铸件质量每降低l%,能耗就降低1.01%。由此可见,采用先进工艺技术与装备。提高铸件质量。降低铸造废品率是提高能源利用率,降低能耗的一条重要途径。

发达国家出于对环境的保护,一方面加大环保投入,其环保设备投入比我国高出4倍~5倍;另一方面加大向中国这个全球最大的市场输出资本及技术。近年来,世界范围内的梯度转移,即由发达地区向不发达地区转移的趋势,在铸造业尤为突出。我国包括轧辊在内的外资、合资兴建的铸造企业,较之其他行业明显增多,故更应该加大环境保护与管理力度。

七、推广低应力铸铁、铸态球铁等技术

《准入条件》明确要求:铸造企业应依据GB/T24001-2004标准建立环境管理体系,不断提高企业清洁生产水平。生产过程中产生粉尘、烟尘和其他废气的部位均应配置大气污染物收集及净化装置,废气、废水排放和生产过程中产生的异味排放量应符合《工业炉窑大气污染物排放标准》、《大气污染物综合排放标准》、《锅炉大气污染物排放标准》、《污水综合排放标准》、《恶臭污染物排放标准》及所在地污染物排放标准的要求。企业废砂、废渣等固体废弃物应按照国家标准贮存和处置,并符合国家和地方环保部门要求。企业产生的危险废物应按照《国家危险废物名录》法规,设置规范的分类收集容器进行分类收集,并交给有资质处置相关危险废物的机构实施无害化处置,同时,还应该完善噪声防治措施,使厂界噪声应符合《工业企业厂界噪声标准》。

我国用于灰铸铁件热时效的能耗每吨铸件为40~100kg标煤,用于球墨铸铁件退火、正火的能耗每吨铸件为100~180kg标煤。除少数企业生产汽车发动机、内燃机铸件不用热时效工艺外,大多生产这类铸件的企业仍采用热时效工艺消除应力,这是我国铸造行业能耗居高不下的原因之一。推广使用薄壁高强度灰铸铁件生产技术和高硅碳铸铁件生产技术,生产汽车发动机、内燃机的缸体、缸盖和机床床身等铸件,可获得不用热时效工艺的低应力铸铁件,达到节能目的。我国球墨铸铁件中高韧性铁素体球铁和高强度珠光体球铁占有很大的比重,通常是采用退火、正火处理。采用铸态球墨铸铁生产技术省去了退火、正火处理工序,节约能源,避免了因高温处理而带来的铸件变形、氧化等缺陷。采用球铁无冒El铸造工艺,可提高工艺出品率10%~30%,降低能耗也很显著。例如,2003年中国铸件总产量为1987万吨,其中灰铸铁件为1049万吨,球墨铸铁件为470万吨,因此,推广应用低应力铸铁件、铸态球墨铸铁件和球铁无冒El铸造技术,对于全行业的节能降耗具有重要的意义。铸钢件采用保温冒El、保温补贴,可使工艺出品率由60%提高到80%。

据介绍,《准入条件》还围绕铸造企业的人员素质、职业健康安全及劳动保护、监督管理方面,提出了明确了的要求。

八、推广冲天炉废气利用和余热回收技术

目前我国90%的铸铁是用冲天炉熔炼生产的,这种状况仍将保持相当长的时间。铸造行业的余热利用主要集中在冲天炉上。冲天炉熔炼时排出大量的烟气,烟气中含有可燃性碳粒和可燃性气体,既造成环境污染,又浪费大量的热能。冲天炉熔炼时除38%~43%的有效热量用于熔炼外,烟气带走的热量为7%~16%,不完全燃烧热量(可燃性气体)为2O%~25%,固体不完全燃烧热量为3%~5%。这些热量占30%~45%。由此可见,冲天炉熔炼的余热利用潜力很大。目前我国冲天炉的余热利用绝大多数是利用密筋炉胆预热鼓风,热风温度为200℃左右,余热利用率低。近些年来,有部分企业使用长炉龄连续作业热风冲天炉,充分利用了废气的余热和可燃烧碳粒及可燃烧性气体再燃烧的热量,使热风温度达600~800℃,冲天炉铁水温度达1500--1550℃,熔化效率提高45%。既达到节能、提高铁水质量的目的,又实现了环保的要求。

九、开发先进技术

日本铸造业通过对铸造设备、铸造材料、铸造工艺的改进,使铸造企业节能降耗,并对环境污染降到最低。例如:改造后的冲天炉使用变频控制,增加除尘装置,使耗费的电力减少一半,6O%的排放热量循环利用,废气排放可达到任何国家的排放标准。重新改造后的节能造型机,由于采用了高频振动,所需的能量仅为油压式造型机的1O%。消失模铸造在生产净尺寸铸件上有优势.造成的污染极少,有利于环境保护,被称为绿色铸造工艺。

利用太阳能处理铝精炼时的浮渣及铸造用砂,可以较大程度地节约能源消耗。而这种处理所利用的主要设备是一台旋转的直接加热的干燥炉。在德国科隆DLR,利用太阳能加热处理固体废物的生产过程已经在商业范围内发展,并且应用到了铝废料的重熔。避免了传统的处理方式,需要消耗大量的能量导致成本较高,使很多企业将这些废料堆积起来。

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