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压铸行业非常落后,我国压铸行业与国外工业先

2019-09-05 06:14

我国压铸行业要发展,就得上规模;要上规模,就得要大投入;要大投入,就得要有坚强后盾。而汽产业现已成为我国压铸行业发展的坚强后盾。

日前,国际模协秘书长罗百辉考察东莞鸿图制造厂时发现我国压铸行业要发展,就得上规模;要上规模,就得要大投入;要大投入,就得要有坚强后盾。而汽车产业现已成为我国压铸行业发展的坚强后盾。

核心摘要:一、国内外压铸模具的技术现状和发展趋势 1、国内外压铸模具发展历程及现状 中国压铸行业是一个新兴的行业,在上个世 一、国内外压铸行业非常落后,我国压铸行业与国外工业先进国家相比。压铸模具的技术现状和发展趋势

核心摘要: 1)外资模具企业国内设厂,关键技术自己掌握 2010年中国模具市场容量已达1120亿元。巨大的市场需求吸引了大量的外资在国

紧跟汽车工业发展,以带动其他各个领域的发展,促进压铸行业从量变发展到质变,使整个行业在经营管理、生产技术、企业素质等方面产生新的飞跃。在积极为汽车支柱产业及国民经济各个领域的服务中,求得压铸行业自身的发展。我国压铸行业与国外工业先进国家相比,确有差距,这些差距只能在生产实践和经济发展中逐步缩短和消除。

紧跟汽车工业发展,以带动其他各个领域的发展,促进压铸行业从量变发展到质变,使整个行业在经营管理、生产技术、企业素质等方面产生新的飞跃。在积极为汽车支柱产业及国民经济各个领域的服务中,求得压铸行业自身的发展。我国压铸行业与国外工业先进国家相比,确有差距,这些差距只能在生产实践和经济发展中逐步缩短和消除。罗百辉认为,有了市场的需要,才有生产的发展,才有技术的进步。只要坚持改革开放,不断学习国外先进经验,注视国际压铸技术发展的新动向,立足于国内,放眼全世界大力发展经济,特别是发展汽车工业,那么中国压铸行业的大发展就是必定无疑的。

1、国内外压铸模具发展历程及现状

澳门新濠新天地3559,1)外资模具企业国内设厂,关键技术自己掌握

有了市场的需要,才有生产的发展,才有技术的进步。只要坚持改革开放,不断学习国外先进经验,注视国际压铸技术发展的新动向,立足于国内,放眼全世界大力发展经济,特别是发展汽车工业,那么中国压铸行业的大发展就是必定无疑的。

中国压铸行业是一个新兴的行业,在上个世纪八十年代,中国只有几家单位有1000吨以下的压铸机,国内只能制造最大630吨压铸机,并且大部分压铸机合模机构还是全液压的,非常落后。压铸领域仅限于个别军工或大型国营企业,压铸行业非常落后。随着80年代末,中国摩托车行业的发展,中国陆续引进了国外的大批500至1000吨压铸机,国内首台1000吨压铸机也在90年开发成功,中国压铸行业因此得以快速发展,由此也拉动了中国压铸模具企业。

2010年中国模具市场容量已达1120亿元。巨大的市场需求吸引了大量的外资在国内设厂。中外合资和外商独资的模具企业多集中于沿海工业发达地区,现已有3000多家。大量的外资企业凭借其技术优势对我国本土模具工业面临国外先进技术和高品质制品的“近身挑战”。

在上世纪九十年代,大部分压铸模具依赖进口,特别是台湾进口居多。中国压铸模具企业特别是宁波北仑压铸模具企业快速发展真正开始起步应该是在九十年代末,基本上都是以摩托车配件压铸模具开始,应该说基本上都是小型压铸模具,基本上在280吨至800吨压铸机上使用的压铸模具为主,这时的压铸模具企业无论是从加工设备、检测设备等硬件,还是压铸人才都处于初始阶段,模具制造水平都相对较低。

在国外企业中,模具车间是“秘方车间”,外人是不能随便靠近的。在中国设立模具厂,只是为了降低人工成本,把设计依然放在国外,通过网络传到他们在中国的企业。我们应看到,尽管发达国家的加工业陆续向发展中国家转移,但模具制造业转移的大部分是劳动密集型部分,对附加值高的核心模具技术不仅没有转移,反而在增加投入,加强研究开发力度,抢注保护性专利。

自2000年开始,随着中国汽车行业开始发展,国内开始引进1000吨以上压铸机,国内外资企业如力劲公司等压铸机企业也开始生产1000吨以上压铸机。这个期间企业引进的基本上在1000吨至1600吨压铸机,而模具基本上全部是随着设备一同引进,国内很少能够生产。在经历了一轮引进后,因为国外压铸模具价格较高,个别企业为了降低成本开始寻求国内能够复制汽车配件的模具企业。为此包括合力模具公司在内的部分较大一点的模具企业看准市场,积极应对挑战,加大了先进、大型装备的投入,购置了三坐标检测等先进检测设备,开始复制汽车配件压铸模具。在这个过程中,企业加以吸收消化,逐步开始转型,以生产中型包括汽车手动变速箱壳体压铸模具为主,带动了模具企业快速发展,模具企业装备水平明显提高,模具制造水平以及制造能力大幅提高。目前这类模具已基本上没有企业从国外引进。

有两方面的调整应该引起重视,一是工业发达国家模具企业凭借其技术优势和实力,在中高档模具方面占有竞争优势,随着他们逐步进入我国,将对我国模具工业形成挑战。二是印度、泰国及东欧一些国家,近年来发展较快,国际上也看好他们在模具方面的良好发展态势。国内模具行业的竞争优势目前主要还是在成本和价格方面,但随着时间的推延,这种优势会逐渐削弱。

随着国内汽车行业近几年的快速发展,特别是国内民族品牌汽车的崛起,中国汽车行业竞争越来越大。原来的外资企业原来的汽车缸体基本上是采用低压浇注或从国外进口,压铸汽车缸体由于投入大,加上外国企业从自身利益出发,很少国内生产。而汽车自动档变速箱更是全部进口,并且作为从中国赚钱的工具。随着国内汽车企业,如吉利公司先后成功开发了自动档变速箱和汽车压铸缸体,国内其它企业也纷纷寻求国产化,以降低成本,提高竞争力。近两三年,国内汽车行业以及相关的压铸企业纷纷购买大型压铸机从2000吨到3800吨,基本上都是以生产自动档变速箱壳体和汽车发动机缸体为主。但是国内能够生产汽车缸体以及自动档变速箱的模具企业很少,如已生产1.3、1.4、1.6、1.8、2.0、2.4各排量的汽车四缸体以及3.2排量的V6缸体压铸模具的只有辉旺公司一家,而大部分这类模具主要依赖进口,进口模具价格是国内的1-2倍。随着今年国家出台的诸多利好政策,中国汽车行业今年上半年小排量的汽车增长迅速,而小排量的汽车以家庭居多,小排量汽车发动机缸体为减低成本势必要采用压铸,另外自动档的需求也会逐步成为主流。因此,汽车发动机缸体、自动档变速箱壳体压铸模具市场空间巨大。国内对于大型精密压铸模具的需求将会越来越大。

2) 国外加大对先进模具技术的研发

另一方面,国外的模具市场竞争日趋激烈,特别是由于金融危机的影响,汽车行业竞争加剧。为了减低成本,必然要降低模具价格,因此国外模具业也在努力降低生产成本。模具行业是人力成本较高的行业,国外的人力成本是中国及东南亚地区的十几倍,而人力成本中有70%以上是非核心技术人员。因此,现在国外模具业正逐渐将模具转向人力成本低的地区生产。其次是国外使用模具的主要企业有加快向国外转移的趋势。因此,无论是国内还是国外,大型精密压铸模具的市场前景广阔。

以压铸为例,针对产品轻量化、绿色化的发展趋势,围绕先进的压铸工艺和设备国外加大研究力度。以镁合金为例,近几年国外关于镁合金应用从工艺到设备出现了大量技术专利,国外新开发出并投入应用的压铸技术有半固态压铸、真空压铸等。发达国家的半固态凝固技术的实用研究已有较大的技术突破、有了较成功的应用,大大改善了压铸产品的质量和性能。新的流变压铸和触变压铸已成为生产强度高、气密性好的镁合金汽车零件、电子通讯产品外壳的重要实用工艺。他们同时推出许多保护性专利,以期在这项技术上取得垄断性的竞争优势。例如,美国DowChemical公司1991年取得触变压铸技术专利,授权日本JSW和加拿大Husky公司生产新型镁合金触变成形机。

2、国内外压铸模具技术现状分析

面对国外先进技术与高质量制品的挑战,国际模协秘书长罗百辉表示,以中小企业为主的象山民营模具企业面临着极大的挑战,必须在技术、管理、人才培训等方面多下功夫,提升模具档次,搞好产品的结构调整,不断提高国际竞争力。

、压铸模具质量

1)模具是最基本的制造业,它的兴起可以带动该地区产业链的快速增长,而产业链的延长又将促进模具制造业的发展。当前在中国,模具行业的前景被广泛看好,各地政府纷纷加大对模具产业的重视程度和政策支持。

模具是生产工具,模具的好坏直接影响压铸企业的生产和效益,模具是压铸企业生产之本。这一点已经在逐步得到压铸行业的认可,就连生产压铸机的厂商都在宣称,压铸70%靠模具,30%靠压铸机。国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉认为,无论是在国内还是在国外,对于压铸企业在选择模具时,特别是选择大型精密压铸模具时,首先考虑的,应该是模具质量。而模具质量应该包括多项内容,如模具的尺寸精度、模具的压铸成品率、压铸的生产效率、模具的可靠性以及模具寿命。但是,对于模具制造精度,中国压铸模具企业普遍比较重视,随着先进设备的引进,以及先进的设计、制造软件的引进,这方面的差距在缩少。但是对于后几点,我国压铸模具企业与国外差距较大。

在广东,模具最为集中的深圳市,规划了总面积达161.2万平方的“深圳市模具产业集聚基地”并已奠基;东莞质监局联合市科协、长安镇政府扶持五金模具企业争创名牌。国内净出口量最大的浙江省,宁波、黄岩、温州、台州纷纷加大模具投入,或成立模具城,或制定优惠政策。余姚建立了“轻工模具城”;宁海作为“中国模具生产基地”、“中国模具产业基地”,建立模具城,拥有专业模具企业500多家。宁海、余姚近三年出口增长幅度很大。重庆投资40亿元人民币打造西部最大模具产业中心——“重庆模具产业园”已初具规模。大连成立了“大连模具工业园”,不仅为东北地区的家电、汽车、电子工业配套生产,还有30%的模具打入日本及欧美市常国内已初步建成的模具园区有50多个。一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业,为了提高其产品的市场竞争能力,纷纷加大对模具的投入,将模具作为新产品开发的技术保证,例如青岛海尔模具中心、一汽铸造模具厂等,科龙、美的、康佳和威力等集团都建立了自己的模具制造中心。

从目前国内模具企业的情况来看,目前大部分只关注模具的浇排系统,也就是只是关注能否压铸出产品,而对于模具的可靠性、模具的生产效率以及模具寿命关注不够。罗百辉表示,由于近几年压铸模具企业的装备水平、检测设备的引进以及加工软件的应用,模具加工精度普遍有所提高,对于浇排系统对压铸产品的质量影响也有所认识。但是,对于例如模具结构、模具强度计算、模具冷却水路的布置等影响模具压铸生产成品率、模具可靠性、生产效率、模具寿命的因素,大都关注不够,致使模具在使用时问题频出,或效率极低,严重的影响了压铸企业的生产、质量和效益。而德国和日本都在围绕后几点进行不断地研究、改进,在模具的压铸成品率、压铸的生产效率、模具的可靠性以及模具寿命模具等方面,中国压铸模具与国外模具差距比较大。使得大部分企业,宁愿化几倍的价格引进国外模具,而不愿采用国产模具。

2) 针对压铸产品的巨大市场需求,国内大型企业纷纷加大对压铸模的投入。

、发动机、变速箱等大型精密压铸模具

我国镁资源极为丰富,针对镁合金压铸产品存在着巨大的潜在需求,国内镁合金压铸生产企业和科研单位由原来几家迅速发展到近百家。上海乾通汽车附件公司率先大批量生产镁合金变速箱壳体;重庆隆鑫集团2003年成功地制造出“全镁”概念摩托车,并在重庆投资1.75亿元建设“镁合金应用及产业化基地”。一汽集团镁合金应用取得新的进展,东风汽车公司镁合金生产基地早已投产,并积极推进。象山目前仅有少数企业在镁合金压铸工艺、压铸模具、熔炼设备方面进行研发。

而在大型精密压铸模具方面,包括能够生产汽车发动机缸体以及自动档变速箱壳体的模具这方面差距更大。由于这类产品由于产品质量直接影响发动机、变速箱的性能,加之后序加工费用非常大,因此对于模具的压铸成品率、压铸的生产效率、模具的可靠性要求更高。根据罗百辉的考察,国内也就是近两年,才有包括合力模具公司在内的极个别的模具厂家开发成功,并且由于国外模具价格极高,严重制约着汽车行业的发展。在国外,这类大型精密压铸模具主要集中在日本、德国和意大利,德国和日本尽管模具设计水平、研究水平制造水平要超过意大利,但是,由于价格太高,在中国的市场占有率不高,仅供给日系和德系的独资企业。由于意大利此类模具价格较低,因此,国内包括国外意大利生产的此类模具较多。而意大利的模具从目前在中国使用情况来看,其设计水平和制造水平并不高。但是,由于中国压铸模具制造企业起步较晚,技术积淀较少,特别是很多企业由于没有从事过压铸生产,也没有压铸专门人才,加之对大型压铸模具认知较少,在承接此类模具时,模具能够制造出来,但是大部分开发不成功。主要表现在几个方面:一是,模具使用存在较大问题,故障率高,滑块卡死,型芯断裂等等甚至出现模具开裂;二是,压铸生产效率极低,造成压铸成本过高;三是,压铸成品率底,并不稳定,产品经过加工后,出现气孔、缩孔以及泄露等,造成大量报废。四是,无法适应全自动压铸生产,由于近几年压铸企业装备水平的提高,引进全自动压铸装备的企业越来越多,而能够满足全自动压铸生产要求,在压铸模具方面,对于模具冷却以及模具可靠性等等方面要求更高,致使此类大型精密压铸模具,目前还是以进口为主,国内压铸模具企业很难与国外企业竞争。

以中小民营企业为主的象山压铸模具产业面临着严峻的挑战。

当然,包括合力模具在内的部分国内优秀压铸模具也意识到这个问题,为此,在关注重视压铸浇排系统的设计的前提下,紧紧围绕模具的压铸生产成品率、模具可靠性、模具的生产效率以及模具寿命等方面,积极开展研究工作,加大科研投入,并已取得了一定的成就。而辉旺公司也成功开发了包括汽车IP仪表盘镁合金压铸模具、自动档变速箱壳体、汽车四缸体以及目前国内最大、最复杂的V6缸体压铸模具等,制作了很多适应全自动压铸生产的模具,并承接了很多出口的高端模具。这些模具吸收了很多日本、德国的先进技术,取得了极好的效果,模具水平明显提高。尽管与日本、德国等先进的国家模具在细节方面,还存在一定的差距,但是模具整体水平有了极大的提高,有的已达到了国际水平,受到了用户的好评。

1)缺乏龙头企业

罗百辉表示,加快大型精密压铸模具的开发研究,提高模具设计、制造水平,超过意大利,缩少与日本、德国模具水平的差距,对于占领国内市场,开拓国际市场,以及带动中国压铸模具整体水平的提升,都具有深远的意义。同时,提升中国大型精密压铸模具水平,对增强中国汽车行业的竞争力,提升汽车行业开发能力、制造水平同样具有重大意义。

目前国内模具产值超1亿元的企业已有20多家,2006年象山只有合力模具1家模具产值超亿元。

品牌效应对一个地区的行业发展带来的积极影响是巨大的。2002年模具行业第一支股票——铜陵三佳模具股份有限公司的“三佳模具”股票成功上市,台资企业深圳“鸿准模具”也已上市,四川成飞集成科技股份有限公司也在积极筹备上市。象山能获得“中国压铸模具之乡”的美誉,主要靠较长的发展历史和较大的总量规模。但由于缺少在全国或在某个模具专项中能够领头的龙头企业,影响了“象山模具”在全国的影响力。

2)模具产业布局亟待优化

近年来象山模具企业发展迅速,企业规模快速扩张,对于建设用地的要求十分迫切。但由于象山工业用地缺乏,原有各村土地利用已接近饱和,再加上目前国家宏观调控政策的制约,导致象山模具企业几乎得不到新的发展用地,发展空间受到严重制约。象山模具业发展带有很强的原发性和自发性,压铸模具尽管在象山比较集中,但模具制造与产品生产企业混在一起,基础设施的使用效益不高,配套产业的发育不全,与真正意义上的产业集群功效相距甚远。象山县正在通过规划压铸园区、汽配园区,对模具产业布局进行优化。

3)缺乏人才支撑

模具工业是技术附加值较高的行业,高素质的技术人才对于模具工业的发展至关重要。模具工业不断应用新工艺新技术,因此对技术人员的知识更新要求也比较高,而象山模具企业大批实践经验丰富的技术人员缺乏必要的知识培训,大中专毕业生工作实践不够,难以形成骨干群体,造成模具工业在技术人才方面后劲不足。

4)专业模具生产呈弱化态势

一般说来,模具的专业化生产包括两个层次,一是专业生产模具,即以整副模具生产为主导,没有或只有少量处于附属品的压铸件、塑料件或冲压件等生产;二是模具标准件的专业化生产,即模具标准零部件生产为主。

在90年代中期以前象山以专业化模具生产为主,90年代中期以后,几乎所有上规模的模具企业都开始转化为“模具+产品”型。目前已有很多模具企业相继进入如家电、电子、汽车配件、通讯器材等行业。在部分以模具起家的企业里,模具的生产已经退居成为配套的部门,模具产值所占的产值不断降低。

罗百辉表示,分析模具企业转向产品生产的原因有两方面,一方面是模具生产本身决定的:模具制造设备具有投资大、技术要求高的特点;由于模具具有专用性、定单式、非批量化生产等特征,致使设备的更新换代以及折旧速度比较快,要不断投入才能维持生产,而且设备利用率低;模具生产离不开高素质人才,但高素质人才需要高薪聘请;模具是单件生产,一般模具企业在达到一定规模后,很难继续做大。另一方面,产品对路的情况下,产品的市场空间远远大于单纯的模具生产,获利潜力比较大。两方面的原因使得已经具有产品技术力量和装备的企业自然地转向产品。

模具企业向由单纯模具转为“模具+产品”型是企业对市场和自身生产条件的适应性选择,但由于模具与产品的发展是此消彼长的关系,处理不好“模具与产品”的关系,将导致模具生产处于小规模、低档次的状态。很显然,象山的模具业必须保持和强化模具的优势,才能保证整个产业的健康、持续发展。

5)减污、节能、降耗

模具生产属于低污染、低能耗,但应用模具进行零件的生产,尤其是压铸件的生产过程能耗高、并对环境形成一定污染。

由于历史原因,象山模具企业布局不够集中,专业模具与模具产品生产混在一起,有的靠近居民区,使得污染问题显现出来。特别是压铸件生产造成的污染,引起了部分居民的不满。目前压铸企业比较集中的县模具工业园总体规划正在调整。

6)政策扶持有待进一步加强。

模具工业普遍存在“料轻工重”现象,原材料抵扣少,增值税率本身就比较高,再加上模具行业技术人员实际薪资较高,而计税工资远远低于实际水平,造成企业税后利润有限,扩大再生产资金不足,特别是企业筹资困难,加剧了流动资金紧张;从政府的服务力度来看,象山模具虽然在国内与宁海、黄岩等模具之乡齐名,规模实力不相上下,但在资金的扶持和规划的力度上不如两地。

7)技术水平需大力提升

模具CAD/CAM的技术水平有待进一步深入提高,CAE技术需要大力宣传推广;模具材料和热处理水平急待提高;提高标准件的覆盖率,缺乏相应的标准件企业;生产管理水平需要提高;加大创新力度。

与发达地区相比,象山模具工业无论在技术上,还是在管理上,都存在较大差距。具体表现在以下几个方面:

专业化水平相对较低,地区配套能力差。宁波市现有2~3家模具生产厂家均为家庭作坊式的企业,技术水平、工艺水平、加工能力等方面极其落后。因此,绝大部分企业的模具配套都来自广东和江浙等地。

模具开发能力弱。模具技术人才,特别是中高级技术人才和经营管理人才缺乏,远不能满足工业快速发展的需求。模具生产多半是工模具车间,自产自用的模具比重大,模具生产的商品化率较低,作为商品销售的模具产值非常低。

市场潜力巨大。目前,宁波市机械行业拥有规模以上企业近40家,主要产品有汽车变速箱总成及零部件、专用改装汽车、成套发电设备、电线电缆、气体压缩机、矿山采选设备等。机械及相关行业模具的需求量较大。目前宁波市模具专业化生产能力弱,各主要企业所需模具皆由自备工模具车间制作或从广东等地购买,模具开发周期长、成本高、质量不稳定,严重影响了企业的竞争力。

根据《宁波市机械产业发展指导意见》,预计到2011年,全市生产汽车变速箱130万台,摩托车齿轮1800万件,叉车变速箱10万台,汽车同步器100万套,拨叉800万件等。因此,全市铝合金压铸件的需求也将会越来越大,预计到2011年仅汽车变速箱就需铝合金压铸件10000吨左右,气体压缩机及发电设备约需铝合金压铸件1000吨。由此可见,汽车压铸模具项目有极大的市场空间。

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