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25种主要机械的销量达到85万台,今年我国工程机

2019-12-10 05:50

工程机械创新突破瓶颈制约方能由大变强

//www.lmjx.net 2009-7-1 9:14:07 中国路面机械网 2008年,我国工程机械行业实现销售收入2790亿元,比上一年同期增长25%;出口额达134亿美元,同比增长56%;25种主要机械的销量达到85万台,14种常用机型保有量达到290万台,行业规模达到了世界第三位。

2008年,挖掘机世界总销量为45万台,我国企业销量为2万余台,仅有5.9%,销售额占比不到4%;装载机总销量为25万台,我国企业销量为16万台,占全球销量的2/3还多,但利润额却少于另外的1/3产品。

通过第一组数据,我们可以毫无争议地说中国已经成为世界工程机械制造大国;再看第二组数据,我们又不得不承认,中国距离工程机械制造强国还有很长的路要走。对此,我们无法不正视自己与国外先进企业的差距,扣问造成第二组数据的原因究竟有哪些。

业内专家认为,从现在开始的三到五年时间内,是中国企业发展的机遇期。国外企业正遭受金融危机的严厉打击,中国市场的稳定为中国企业提供了难得的发展机遇。

核心配套件受制于人

中国工程机械工业协会配套件分会秘书长马传伟说,近年来中国工程机械行业的发展速度很快,产品整体水平提升也很快。但究其根本,核心配套件,特别是液压件和控制系统,几乎都是国外产品,因此,将主机产品的好片面归功于中国的主机企业说不过去。

中国工程机械工业协会副秘书长茅仲文说,目前,中国工程机械行业的中档产品的配套件正在尝试自己来做,但高端产品的核心配套件仍几乎全部依赖进口。正因为此,中国工程机械产品利润60%被这些进口零部件吃掉。中国工程机械行业在核心配套件方面受制于人已经成为不争的事实。

山河智能机械股份有限公司技术中心副主任黄志雄说,以前,力士乐给中国企业的供货周期是88周,也就是说,中国企业需要提前一年半左右的时间来决定自己液压产品的采购量。然而,一年半以后的市场谁也无法预料,这样的合同风险非常大。目前,由于金融危机的影响,世界经济整体在走下坡。这时的力士乐却一反常态,要求中国企业4个月内必须提货。可以明显看出,这些条款规定的供货周期对中国的主机制造企业来说是非常不利的,不仅制约了企业的产量,也同时限制了企业自身的发展。

20世纪70年代末、80年代初,中国企业曾引进过力士乐的液压件技术,但非常遗憾的是此次技术引进并没有像装载机、推土机的技术引进那样形成产业规模。一位业内人士说,现在主机企业对于国内配套件产品的态度是想用而不敢用。一些企业曾经在一些高端机型上用过国产的发动机,然而其结果是产品故障率明显提高,企业只好被迫将产品批量召回。

厦工机械股份有限公司副总裁白飞平说,现在的情况已经不单单是探索如何提高配套件水平的问题,而是要探索在多长时间内能够赶上世界先进水平的问题。据了解,日本的川崎已经在浙江建厂。中国的核心配套件再不快速崛起的话,受制于人的局面将更难改变。

上游环境有待改善

在关注行业制约瓶颈时,人们往往忽略了一些较为基本的工艺技能的提升问题。柳工机械股份有限公司副总工程师贡英建说,铸件工艺也不应被忽视。企业的配套件多需从外部采购,但结构件多是由主机企业自行生产。铸件工艺和加工工艺水平无疑是主机制造企业核心竞争力的基础之一。

记者曾采访过一位拥有5台旋挖钻机产品的用户,在购买时,他要求企业用进口钢材制作钻杆。在问及原因时,他很直率地说了一句,国外钢材做的钻杆更结实。在相关主机制造企业方面,大家也坦言,目前中国的旋挖钻机与国外先进产品的差距主要就在动力头和钻杆方面。而这两方面涉及的最重要因素最终落在了材料上。

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业内专家认为,从现在开始的三到五年时间内,是中国企业发展的机遇期。国外企业正遭受金融危机的严厉打击,中国市场的稳定为中国企业提供了难得的发展机遇。

探究中国工程机械配套件行业发展轨迹

//www.lmjx.net 2008-1-2 9:13:10 中国路面机械网 现状篇 目前我国工程机械配套件行业的基本情况是:一般配套件货源充足,完全能满足主机需求,且还有部分出口。同时还有相当一部分过剩,其市场竞争也非常激烈。但高难度、高技术水平、高附加值配套件,特别是高水平传动件及液压件国内几乎是空白,有待发展。其显著特点是:形成了结构性过剩和结构性短缺。比如我国第一大主机行业——装载机行业,2006年共销售整机约13万台,大量的液压件、传动件、制动、电气元件等都能满足,其中只有少数用于重点客户及出口的(约有5000台左右)采用了“ZF”进口传动件,大约有1000多台采用了进口的先导操纵液压系统元件,还有少量的电子监测系统、自动润滑系统等电子元件采用的是进口件,其余12万多台的绝大部分全部采用国产配套件。但另一种量也很大的主要工程机械机种——液压挖掘机情况就大不相同了,液压挖掘机近5万台的销售中,主要液压件,特别是变量泵、变量马达、主控阀、回转与行业减速机、马达、液压油缸等几乎90%以上都是采用进口件。其它一些技术水平要求较高的工程机械机种,如泵车、旋挖钻机、水平定向钻机、摊铺机、平地机、铣刨机等核心部件,如传动件及液压件基本上也都是采用进口的。 差距篇 企业规模小、集中度低整个配套件行业通过这几年的高速发展,行业已出现了超10亿元的大型企业,杭齿2006年销售收入已达15亿元。但与世界同类企业相比,国际上许多大型配套件企业集团年销售收入都在几十亿美元,甚至100亿美元以上。比如主要做传动部件的德纳集团及主要做液压件的伊顿-威格士,近几年的销售收入都超过了100亿美元。而我国的排头兵配套件企业,只有15亿元人民币,合1亿多美元,与世界头号配套件企业集团相比差距明显。同时,目前世界配套件年销售额约1000亿美元左右,前10余家占了总销售额的约70%~75%,集中度非常高。而在我国年销售额最高的2006年,本土厂家共销售71亿元,企业数为50余家,平均每家约1.4亿元,合只有1000多万美元,如果算上全行业300多家企业,平均年销售额就更小了。企业规模太小、太分散,用于研发的投入及抗风险的能力都非常低。工程机械配套件企业需要很高的市场集中度,为增强抗风险的能力,行业还在继续整合,向更高的集中度发展。像伊顿收购威格士,派克收购康摩索,萨澳收购丹弗斯,力士乐收购日本内田油压,力士乐又被博士公司整体收购等等。因此,我国工程机械配套件企业与世界该类巨型企业相比显得太小了。这些巨型企业每年投入的研发费用,比中国工程机械行业中任何一个配套件企业的年营业额都要高得多,这些巨型企业在技术发展、市场开拓及抗风险能力等方面的,中国配套件企业根本无法与之相提并论。 品牌知名度欠缺 名牌的作用是巨大的,当今的国内外市场,没有品牌知名度根本站不住脚。一旦成为名牌,在市场准入、产品定价,缺陷豁免等许多方面都具有优势。目前我国工程机械配套件在品牌知名度方面与世界先进水平还存在着相当大的差距。到目前为止,国内主要配套件企业,在国内还没有一个真正的名牌产品及具有名牌产品的知名企业。 产品品种不全 中国工程机械配套件在一般配套件产能过剩的同时,一些高技术含量、高附加值、高制造难度的配套件又奇缺,特别是变量液压系统所需的变量泵、变量马达等变量液压元件及机电一体化高水平、高技术含量的液压元件基本上还是空白。比如挖掘机所需变量工作液压泵、变量液压马达、多路阀、28MPa以上高压液压油缸等,国内基本上不能生产,需求全靠进口;再一个比较缺的是高水平液力机械传动元件。例如装载机领域,2006年装载机的年产销量达到了约13万台,其核心部件液力机械传动的双变系统,仍是柳工70年代初开发的ZL50的双变系统。因此目前行业极需高效、节能降耗、操作更加轻便灵活的微电脑集成控制的双变系统来取代。另外,装载机的液压系统及液压元件仍停留在普通液压件的低水平上。要与世界先进水平接轨,必须使用20MPa以上高压液压系统,但国内目前没有20Mpa以上的多路阀。同时进一步发展先导液压系统,需要该系统的高技术水平先导阀及多路阀等。 成套配套能力差 我国工程机械发展到今天,机器的结构已趋于完善,特别是所配套的液压件品种都非常多,对于主机企业而言:一台机器上的整个液压系统所有元件最好采购于同一个公司,这样省掉了许多技术上、匹配上、接口上,以及采购、服务、备品备件等方面的麻烦,在某种程度上既能降低成本,又能提高系统及元件的可靠性。比如液压件领域,力士乐能成套供应液压系统元件,因此它在这方面占据着极大的市场份额。传动件也一样,也希望配套件企业能成套供应。但目前我国工程机械配套件企业能成套供应配套件的也微乎其微,与世界先进水平相差甚远。 机电液一体化水平低 当今世界工程机械配套件发展的一个最为显著的特点是电子控制技术的应用已成不可逆转的趋势,这几乎是20世纪末到21世纪又一次工程机械行业的技术革命。自工程机械诞生的100多年来,几次关键性的新配套件的出现都引起了世界工程机械行业革命性的变化。第一次是柴油机代替汽油机;第二次是液压操纵代替机械操纵;第三次是液力变矩器的出现,液力机械传动代替机械传动;第四次是行走机械铰接式转向代替刚性车架的偏转车轮转向。这些都对世界工程机械技术的发展起到了革命性的推动作用。因此当前许多电子控制技术配套件的发展,可以说是世界工程机械的第五次技术革命。 这次技术革命最显著的特点是:微电子技术及微电脑技术在工程机械配套件的应用上发展非常迅速。在控制技术方面利用体积很小的大规模集成电路、微处理器为核心,对作业操纵进行集成电子控制,逐步发展到包括变速、转向、制动、柴油机等全面的集成电子控制,进而向智能化方向发展。在控制技术及其它方面,如微电脑控制的智能化电子监测系统及故障诊断系统,智能化自动润滑系统,自动电子称量系统等都得到了越来越广泛的应用。而国内本土企业对这些技术的研发使用还刚刚在起步,主要用在电子监测、智能化润滑、自动电子称量等。国产的带微电子控制的元器件基本上还没有,德国“ZF”公司基本统治了在装载机上使用的微电集成控制的双变系统。因此,目前我国工程机械微电子技术控制的机电液一体元器件还基本上处于空白,与世界先进水平存在着巨大的差距。制造技术落后从某种意义上讲,目前我国工程机械配套件在产品制造技术方面比产品技术方面的差距还要大。我国工程机械行业以前大多数企业都不同程度地有重主机、轻配件;重产品技术、轻制造技术,许多质量问题、可靠性问题都是因制造装备未到位的错误观念及制造技术差而引起的。比如我国许多生产液压油缸的企业在16MPa以下的国产液压油缸基本上还可以,但到了28MPa以上的挖掘机所使用高压液压油缸,以前国产液压油缸一家都未过关,几乎全部用进口件。值得可喜的是无锡有一家液压油缸生产企业,先后七次派人到国外先进企业学习,完全按人家的全套先进工艺及全部加工设备配置,最终攻下了挖掘机用28MPa以上高压液压油缸这个关,打破了完全靠进口的局面。目前该企业已给国内,国外多家主要挖掘机企业提供配套供应。但同时在毛坯制造及检测技术方面尚存在很大差距。在加工与检测方面,我国许多企业一直是重加工、轻检测,这也造成很大的问题。比如伊顿公司开始与济宁液压件厂合资时,其它都没做大的变动,只是添置了几十万美元的检测设备,生产出来的产品就基本上能达到伊顿的质量水平。再有一个是清洁度,特别是传动件和液压件,制造企业往往重加工,轻清洁度,也带来很严重的问题。因此,目前我国工程机械配套件在制造工艺及工艺装备、毛坯制造,清洁制造等方面与世界先进水平也存在着很大的差距。产品质量及可靠性差目前我国整个工程机械行业,包括配套件行业在内,可靠性问题从总体上没有得到最终解决,产品质量及可靠性目前可能是我国工程机械配套件行业与世界先进水平差距最大的。我国工程机械目前平均无故障时间只有200小时左右,差的甚至只有几十小时,而国际先进水平在800小时以上,这些主机的故障绝大多数都是由于配套件不可靠引起的。特别是国产发动机、液压件、传动件分别处于故障的前三名。可靠性差,故障率高,是用户最头疼的。用户使用了这样的产品怨声载道,大大降低了用户对这些产品的信任度,我国工程机械配套件要进一步发展,必须首先突破可靠性这一难关。

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受制于人工程机械配套件国产化势在必行

//www.lmjx.net 2007-12-11 10:35:28 中国路面机械网

当前,我国工程机械产业正处在高位运行阶段,工程机械企业显示出了欣欣向荣的局面,然而,配套件犹如一条套住企业脖子的绳索,让其寝食难安。记者近日走访了中国工程机械工业协会工程机械配套件分会秘书长马传伟,请他谈谈我国工程机械配套件行业目前存在的问题并分析一下发展前景。

配套件制约

当前,我国工程机械尤其是小型工程机械具有广阔的市场前景,小挖的市场非常明确,预计到“十一五”末,小挖的市场需求可能达到5万台。除此之外,升缩臂叉车、滑移转向装载机、“两头忙”等小型工程机械市场也都在培育过程中,将有较大发展。但迄今为止,小型工程机械所需要的泵、阀、液压件等配套件基本上全部依赖进口。而国外的配套件企业,第一要满足其国内企业的需要,第二要满足在华外资企业的需要,第三才考虑到我国本土企业的需要。这一局面对我国工程机械生产企业的制约作用将越来越明显。今年我国工程机械企业中,有向国外配套件企业交完钱长达一年半,仍无法拿货的,如合肥振宇;有什么都装好了,就等一个阀,但是日方企业迟迟供应不上的,如玉柴机械;去年的徐挖机械,年初向日本企业定货,结果到了年底还是没给货,导致挖掘机零产出。不仅供货期不能保证,同时,从国外采购的全套液压系统价格一般没有商量的余地;加上售前、售后服务不到位等因素,极大制约了国内工程机械企业的发展。

选择突破口

鉴于我国工程机械的整体发展水平和目前的具体情况,马传伟建议应以小挖和其他小型工程机械配套件为突破口,来促成我国工程机械配套件行业的整体发展。

在刚刚结束的2007年宁波中国工程机械配套件行业年会上,马传伟和配套件分会的相关负责人建议厂商将注意力从仅仅关注小挖配套件引导到兼顾其他小型工程机械配套件上来,以小挖配套件为突破口,带动其他小型工程机械配套件的全面发展。

要实现包括小挖在内的小型工程机械配套件的全面发展,实现其静压传动是一个重要环节。目前,小型工程机械中诸如小型轮式装载机、挖掘装载机、滑移转向装载机、伸缩臂叉装车以及小吨位叉车等静压传动的机种配套所需的液压件大部分依靠进口。国际上,先进国家3.0吨位以下的装载机大多实现了静压传动,而我国年产十几万台的装载机几乎全部是液力传动。目前国内惟一能生产静压传动配套件的只有山东隆泰,这家民营企业能生产3.0吨以下的静压传动装载机,但也仅仅是开始生产,还不成熟,生产的也还是整机。

除了关键技术这一制约因素,马传伟认为,中国工程机械配套件跟国外产品差距的另一个重要方面在于其可靠性上。小批量生产十件、八件是可靠的,数量一多就不可靠了。产品的可靠性跟管理、工艺装备、工艺路线都有关系。总的来说,目前影响中国配套件可靠性的因素主要有原材料,特别是钢材的质量有问题。国内工程机械企业一般规模都不算大,向钢厂要求特殊进货,别人不予理睬。技术和装备跟国外也有差距,国外有柔性生产线,每道程序都有严格控制。热处理上也存在问题。这样生产出来的配套件可靠性就不好,这导致了主机质量无法提高。如国外企业生产的工程机械产品一般是1000小时首次故障,我们的产品就只有400、500个小时。可靠性问题不解决,即使卖得再便宜,用户也不会买账。

此外,产品的外观质量等问题也应引起充分重视。

协作与联合

马传伟指出,发展国产工程机械配套件,不是一蹴而就的事情,只有从现在起步,有规划有步骤地进行,才能取得最后的成功。要计划用两个3~5年时间达到可以为主机进行配套(即第一个3~5年突破机重在10t以下、压力在30MPa以内的液压件;再用一个3~5年突破机重在10t以上、压力大于30MPa的液压件);争取用20年时间整合出一个像样的液压件产业集团,再整合出一个传动件产业集团,完成国外用100年时间走完的配套件市场整合之路;在充分发展中、低端市场的基础上,再过若干年,中国配套件企业同样要占领高端市场。

要达到这些目标,马传伟认为,治标的办法就是推动国内配套件生产厂家加快自主研发。配套件分会将充分利用小挖会议和配套件年会的契机,深入到企业,把我国的液压件企业中凡是能为小挖配套的都组织起来,形成一个队伍。现在,包括宁波地区、江苏徐州、贵州的两个军工企业等在内的配套件企业都已经开始行动起来了,小挖配套件队伍初步形成。宁波赛克思,现今定位在以向小挖提供变量泵和马达部件为核心的民营企业,他们研发和制造出的用于小挖配套的产品有一部分已经在主机企业试用。大港意宁,近年来在液压马达等产品领域获得了快速发展,他们的行走回转马达已经批量为挖掘机配套,品种也逐渐增多。无锡恒立,率先突破了挖掘机用高压油缸技术,产品现已为多家挖掘机配套,替代了进口产品。更值得庆幸的是,其为小挖提供配套的全部产品至今没有一个出现质量问题。其他重要零部件例如回转支承,国内最大的企业徐州罗特艾德和马鞍山方圆的产品在主机厂有着良好的声誉。马鞍山方圆股份有限公司最近决定扩产两万套小型和两千套大型产品工程已经破土动工,项目达产后将会扭转产品供不应求的局面。烟台富野、山推欧亚托的四轮一带、浙东精密铸造的斗齿、天成的座椅、徐州金属结构件和扬州地区几家司机室都具有相当水平,为主机配套已不成问题。

但同时,马传伟认为,配套件行业中的一些不良发展趋势应该引起注意。如国内有些大型企业集团想把配套件企业兼并过来的做法就不可取。因为今后工程机械市场的发展要求搞专业化协作,并且配套件的技术难度也导致主机厂无法面面俱到进行生产,即使生产得了阀,也未必就能生产液压件和泵,主机企业这样做,没有优势。但主机企业可以跟配套件企业进行合作生产。如果有实力,主机企业还可以学习国外经验,向配套件企业投资参股,研发的成果归双方共有,产品使用优先,但同时也要让配套件企业参与竞争,进入市场,这样才具有生命力。

此外,还应该充分借鉴国外配套件企业的发展经验,支持配套件企业自己联合起来进行专业化生产。我国配套件行业企业通常规模小,底子薄,抗风险能力差,科研力量有限,仅靠单个企业,很难在短时间内开发研制出主机企业急需的高水平产品。如果几个产品相近的企业能够联合起来,充分利用资源,做大做强就有了可能。国际上ZF、PARKER、REXROTH等知名零部件制造商就是通过这种方式由小到大逐步发展起来的,韩国的东明也是如此。但目前中国配套件企业的组织一般比较松散,政府的支持力度也有待加强。

编后:对一个产业而言,其配套体系是否完善对这个产业的发展关系重大。中国工程机械产业的发展,没有一个坚实的配套体系作为支撑,那么这个产业就如同建立在沙滩之上。近年来,我国工程机械市场日益火爆,配套件供不应求的现象也越来越严重,事实证明,那种通过“全球配置”来解决问题的观点还是有些不切实际。因此,国内工程机械整机生产企业有必要回过头来关注一下配套件企业的发展,既可以通过参股控股的方式给配套件企业以资金上的支持,也可以通过技术合作的方式,与配套件企业开展技术攻关,解决一些核心的技术问题。此外,相关产业政策也要支持鼓励一些有实力的配套件企业引进技术,或与国外配套件企业开展合资合作。总之,工程机械配套件国产化是当务之急,而不是可有可无的。

20世纪70年代末、80年代初,中国企业曾引进过力士乐的液压件技术,但非常遗憾的是此次技术引进并没有像装载机、推土机的技术引进那样形成产业规模。一位业内人士说,现在主机企业对于国内配套件产品的态度是想用而不敢用。一些企业曾经在一些高端机型上用过国产的发动机,然而其结果是产品故障率明显提高,企业只好被迫将产品批量召回。

2008年,我国工程机械行业实现销售收入2790亿元,比上一年同期增长25%;出口额达134亿美元,同比增长56%;25种主要机械的销量达到85万台,14种常用机型保有量达到290万台,行业规模达到了世界第三位。

澳门新濠新天地3559,通过第一组数据,我们可以毫无争议地说中国已经成为世界工程机械制造大国;再看第二组数据,我们又不得不承认,中国距离工程机械制造强国还有很长的路要走。对此,我们无法不正视自己与国外先进企业的差距,扣问造成第二组数据的原因究竟有哪些。

中国工程机械工业协会配套件分会秘书长马传伟说,近年来中国工程机械行业的发展速度很快,产品整体水平提升也很快。但究其根本,核心配套件,特别是液压件和控制系统,几乎都是国外产品,因此,将主机产品的好片面归功于中国的主机企业说不过去。

中国工程机械工业协会副秘书长茅仲文说,目前,中国工程机械行业的中档产品的配套件正在尝试自己来做,但高端产品的核心配套件仍几乎全部依赖进口。正因为此,中国工程机械产品利润60%被这些进口零部件吃掉。中国工程机械行业在核心配套件方面受制于人已经成为不争的事实。

2008年,挖掘机世界总销量为45万台,我国企业销量为2万余台,仅有5.9%,销售额占比不到4%;装载机总销量为25万台,我国企业销量为16万台,占全球销量的2/3还多,但利润额却少于另外的1/3产品。

山河智能机械股份有限公司技术中心副主任黄志雄说,以前,力士乐给中国企业的供货周期是88周,也就是说,中国企业需要提前一年半左右的时间来决定自己液压产品的采购量。然而,一年半以后的市场谁也无法预料,这样的合同风险非常大。目前,由于金融危机的影响,世界经济整体在走下坡。这时的力士乐却一反常态,要求中国企业4个月内必须提货。可以明显看出,这些条款规定的供货周期对中国的主机制造企业来说是非常不利的,不仅制约了企业的产量,也同时限制了企业自身的发展。

核心配套件受制于人

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