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我国机器人产业发展也渐显崛起腾飞之势,机器

2019-10-05 09:24

为此,国家在2015年就成立了“国家制造强国领导小组”,以领导和推动“中国制造2025”战略计划开展,并提出了“核心零部件国产化行业将率先享受政策红利”的利好措施;2016年,国家工信部又发布了《工业强基2016专项行动实施方案》,强调重点突破40种核心基础零部件;今年,工业和信息化部也再度发布了《关于加快推进工业强基的指导意见》系列文件,将核心基础零部件的列为发展重点中的重点......

我国机器人产业发展虽在不断加速,但核心零部件的缺失拖慢了其发展速度,好在近年来在政策和企业的共同作用下,国产核心部件已经有了不小的突破,我国机器人产业发展也渐显崛起腾飞之势。 近年来,在全球生产自动化需求带动下,我国“机器换人”进程不断加快,各种现代科技的相继出现,推动了国内机器人产业的迅猛发展。时至今日,我国工业机器人已经成为全球*大需求和应用市场,服务机器人正与世界各国齐头并进,特种机器人也在蓄势待发随时准备释放潜力,三大类机器人发展都可圈可点! 不过一直以来,我们在强调机器人产业发展如何快速、潜力如何巨大、未来市场如何宽广的同时,同样也会说关键技术和核心零部件缺失、市场和产品标准不完善、研发和应用人才匮乏等问题制约着产业的发展,其中又以核心零部件和技术的缺失*为影响巨大和迫切。 为此,国家在2015年就成立了“国家制造强国领导小组”,以领导和推动“中国制造2025”战略计划开展,并提出了“核心零部件国产化行业将*享受政策红利”的利好措施;2016年,国家工信部又发布了《工业强基2016专项行动实施方案》,强调重点突破40种核心基础零部件;今年,工业和信息化部也再度发布了《关于加快推进工业强基的指导意见》系列文件,将核心基础零部件的列为发展重点中的重点...... 这些年,国家出台的相关政策多的数不胜数,无一不体现出对于机器人核心基础零部件能够取得早日突破的强烈希冀。在政府的大力引导和支持下,我国行业企业也付出了成倍的努力,也终于取得了显著的成果。 据*新的《2018中国机器人产业发展报告》显示,目前,我国机器人产业发展在减速机、伺服控制、伺服电机等关键核心零部件领域取得了很大突破,国产控制器等核心零部件在国产工业机器人中的使用也进一步增加,智能控制和应用系统的自主研发水平持续进步,制造工艺的自主设计能力不断提升。 以减速器为例,今年以来国内减速器巨头业绩普遍获得增长,大订单出现的频率也越来越多,企业的产能产量和产品的认可度有了极大提升。 今年5月,中大力德在去年营收接近5亿,净利润达到6000万元的基础上,向伯朗特公司出售了不低于3万个自主研发的RV减速器,公司效益增长明显;而安徽省配天机器人技术有限公司也宣布与苏州绿的谐波传动科技有限公司签订战略合作协议,前者向后者采购近万台谐波减速器,据了解,2017年绿的谐波的谐波减速器出货量同比增长近100%,达到11万台;同时,埃夫特机器人公司也将在2018年至少采购3000台南通振康焊接机电有限公司的RV减速器。 除了国产减速器的销量有所突破外,在技术上同样也取得了较大的进步。据了解,目前秦川机器人生产的RV减速机,已形成17种规格60多种速比的产品系列;大族激光开发的谐波减速器已可实现客户定制化生产,并且精度与Nebtesco等国际品牌相当;绿的谐波减速器完成了2万小时的精度寿命测试,超过了国际机器人精度寿命要求的6000小时。 与此同时,随着技术和销量的持续突破,一些国产减速器巨头也加快了国际化的发展脚步。其中,埃斯顿前后4次跨国并购,形成从核心零部件到机器人整机再到高端系统集成领域的全产业链协同发展格局;新松耗资6.4亿元收购韩国自动化公司,进一步扩大了海外市场的竞争实力和市场占有率。同时还有不少其他企业也通过并购和合作的形式,加大自己的国际化影响。 从国产减速的发展现状我们可以看出,当前我国核心基础零部件在技术、企业销量和国际化发展上已经取得了巨大的突破和显著的成果,在国家政策和行业企业的通力合作下,正在加快核心部件的国产化、本土化进程。未来,随着核心部件的进一步发展升级,我国机器人产业将迎来真正的崛起和腾飞。

机器人产业链上大体分为上游关键零部件、中游整机系统集成和下游应用。从产业链的角度来说,上游关键零部件和国外差距比较大。在所有核心零部件中,减速机最为关键。因此,对中国机器人机器人产业发展而言,精密减速机国产化已经迫在眉睫,国内企业苦练内功,专心技术研发与创新,是未来发展战略中的大课题。

我国机器人产业发展也渐显崛起腾飞之势,机器人关节。机器人由三大系统组成,分别为控制系统、伺服系统、传动系统,其中传动系统中的RV减速机是机器人的关节,如同汽车的变速箱,控制着机器人力量输出和操作精度,占一台机器人成本的33%。机器人关节减速器要求具有传动链短、体积小、功率大、质量轻和易于控制等特点。一般情况下,一台通用机器人需要的减速器个数为4-8套。

据最新的《2018中国机器人产业发展报告》显示,目前,我国机器人产业发展在减速机、伺服控制、伺服电机等关键核心零部件领域取得了很大突破,国产控制器等核心零部件在国产工业机器人中的使用也进一步增加,智能控制和应用系统的自主研发水平持续进步,制造工艺的自主设计能力不断提升。

RV减速机长期被日本等国外企业垄断,导致中国机器人行业受制于人,研发机器人的RV高精密减速机被国家“863”计划列为重点攻关课题。随着国家“机器人关节减速器生产线”等重大专项支持力度的加大,企业研发投入的持续,实现机器人部件国产化、自主化,大幅降低成本和定价,我国工业机器人规模化应用的时代已经可以预期。

因此,就目前情况而言。提供规模化且性能可靠的精密减速器部件是我国机器人产业化、自主化的重中之重。

近年来,在全球生产自动化需求带动下,我国“机器换人”进程不断加快,各种现代科技的相继出现,推动了国内机器人产业的迅猛发展。时至今日,我国工业机器人已经成为全球最大需求和应用市场,服务机器人正与世界各国齐头并进,特种机器人也在蓄势待发随时准备释放潜力,三大类机器人发展都可圈可点!

机器人由三大系统组成,分别为控制系统、伺服系统、传动系统,其中传动系统中的RV减速机是机器人的关节,如同汽车的变速箱,控制着机器人力量输出和操作精度,占一台机器人成本的33%。机器人关节减速器要求具有传动链短、体积小、功率大、质量轻和易于控制等特点。一般情况下,一台通用机器人需要的减速器个数为4-8套。

“关节”减速机对国产机器人的重要性解析

从国产减速的发展现状我们可以看出,当前我国核心基础零部件在技术、企业销量和国际化发展上已经取得了巨大的突破和显著的成果,在国家政策和行业企业的通力合作下,正在加快核心部件的国产化、本土化进程。未来,随着核心部件的进一步发展升级,我国机器人产业将迎来真正的崛起和腾飞。

关于机器人与减速机的那些事

澳门新濠新天地3559,中国机器人联盟提供数据显示,未来10年,我国工业机器人市场将达到6000亿元,而一台工业机器人需要4-8个关节减速机,仅机器人减速机的市场就将超过千亿元。一位业内人士表示,倘若按照一台通用机器人配置4.5套减速器推算,那么2014-2018年,我国工业机器人对减速器的新增需求量分别将达到18.9万套、23.6万套、29.6万套、36.9万套、46.2万套。

不过一直以来,我们在强调机器人产业发展如何快速、潜力如何巨大、未来市场如何宽广的同时,同样也会说关键技术和核心零部件缺失、市场和产品标准不完善、研发和应用人才匮乏等问题制约着产业的发展,其中又以核心零部件和技术的缺失最为影响巨大和迫切。

减速机自主化是重中之重

面对劳动力成本的高企和机器人独有的精确、高效,中国在2013年就成为了全球最大的机器人市场,长三角、珠三角等制造业优势地区跑步进入“机器人新时代”。守着最庞大的机器人市场,国产机器人并没能近水楼台先得月,国产机器人只占到国内市场份额的5%左右。

这些年,国家出台的相关政策多的数不胜数,无一不体现出对于机器人核心基础零部件能够取得早日突破的强烈希冀。在政府的大力引导和支持下,我国行业企业也付出了成倍的努力,也终于取得了显著的成果。

中国机器人联盟提供数据显示,未来10年,我国工业机器人市场将达到6000亿元,而一台工业机器人需要4-8个关节减速机,仅机器人减速机的市场就将超过千亿元。一位业内人士表示,倘若按照一台通用机器人配置4.5套减速器推算,那么2014-2018年,我国工业机器人对减速器的新增需求量分别将达到18.9万套、23.6万套、29.6万套、36.9万套、46.2万套。

机器人产业链上大体分为上游关键零部件、中游整机系统集成和下游应用。从产业链的角度来说,上游关键零部件和国外差距比较大。在所有核心零部件中,减速机最为关键。因此,对中国机器人机器人产业发展而言,精密减速机国产化已经迫在眉睫,国内企业苦练内功,专心技术研发与创新,是未来发展战略中的大课题。

以减速器为例,今年以来国内减速器巨头业绩普遍获得增长,大订单出现的频率也越来越多,企业的产能产量和产品的认可度有了极大提升。

我们来看一下机器人成本构成分析:

当然,国内企业在实现核心零部件自给自足的目标上斗志昂扬,也取得了不少的成绩:

电工电气网】讯

尽管国内对机器人用减速器的需求潜力巨大,但是目前国内市场仍被外资品牌占领,尤其是日本的厂商,全球75%的精密减速器市场都被日本垄断,国内只有少量的产品投放市场。高工产研·机器人研究所统计数据显示,截至目前,国内机器人企业数量已超过420家,但其中研究减速器的企业只有13家,而在RV减速器取得初步进展的只有5家,目前的研发仍在艰难进行中。

困扰我国机器人行业健康发展的瓶颈在于减速器、交直流伺服电机和控制器这三大核心零部件无法自给自足。

今年5月,中大力德在去年营收接近5亿,净利润达到6000万元的基础上,向伯朗特公司出售了不低于3万个自主研发的RV减速器,公司效益增长明显;而安徽省配天机器人技术有限公司也宣布与苏州绿的谐波传动科技有限公司签订战略合作协议,前者向后者采购近万台谐波减速器,据了解,2017年绿的谐波的谐波减速器出货量同比增长近100%,达到11万台;同时,埃夫特机器人公司也将在2018年至少采购3000台南通振康焊接机电有限公司的RV减速器。

5月,江苏南通振康机械首批RV精密减速机出产,标志着该公司已攻克RV精密减速机的设计、加工、装配等一系列工程化技术难题,成为大陆唯一批量生产RV精密减速机的企业;

关于机器人与减速机的那些事

除了国产减速器的销量有所突破外,在技术上同样也取得了较大的进步。据了解,目前秦川机器人生产的RV减速机,已形成17种规格60多种速比的产品系列;大族激光开发的谐波减速器已可实现客户定制化生产,并且精度与Nebtesco等国际品牌相当;绿的谐波减速器完成了2万小时的精度寿命测试,超过了国际机器人精度寿命要求的6000小时。

当然,国内企业在实现核心零部件自给自足的目标上斗志昂扬,也取得了不少的成绩:

减速机,也称“机器人关节”,是以工业机器人为代表的高端自动化设备的核心传动部件。在国产机器人崛起道路上,减速机的产业化、自动化是非常重要的内容。

我国机器人产业发展虽在不断加速,但核心零部件的缺失拖慢了其发展速度,好在近年来在政策和企业的共同作用下,国产核心部件已经有了不小的突破,我国机器人产业发展也渐显崛起腾飞之势。

今年4月,苏州绿的谐波历时5年,终于攻克了机器人用精密减速器的生产技术,凭借高性能、寿命久、交期短的优势打破了日本对该技术的垄断;

5月,江苏南通振康机械首批RV精密减速机出产,标志着该公司已攻克RV精密减速机的设计、加工、装配等一系列工程化技术难题,成为大陆唯一批量生产RV精密减速机的企业;

与此同时,随着技术和销量的持续突破,一些国产减速器巨头也加快了国际化的发展脚步。其中,埃斯顿前后4次跨国并购,形成从核心零部件到机器人整机再到高端系统集成领域的全产业链协同发展格局;新松耗资6.4亿元收购韩国自动化公司,进一步扩大了海外市场的竞争实力和市场占有率。同时还有不少其他企业也通过并购和合作的形式,加大自己的国际化影响。

因此,就目前情况而言。提供规模化且性能可靠的精密减速器部件是我国机器人产业化、自主化的重中之重。

我们来看一下机器人成本构成分析:

机器人成本构成图

减速机占比在是最高的一个单体部件,一个关节、实现一个动作都需要一台减速机来支撑。行星减速机、RV精密摆线减速机、谐波减速器作为当前机器人主流的减速机,驱动系统要求传动系统间隙小、刚度大、输出扭矩高以及减速比大,因此采用行星排圆柱螺旋齿轮传动机构或结合行星排的摆线轮传动机构设计是必然,但国内对齿轮、摆线轮尤其内轮齿圈等关键零部件的加工精度不能完全保证,尚不能形成批量化生产,目前只能严重依赖进口,严重制约了自主化市场需求,这也直接导致了减速器是国产工业机器人成本居高不下的最重要因素。

“关节”减速机对国产机器人的重要性解析

机器人成本构成图

困扰我国机器人行业健康发展的瓶颈在于减速器、交直流伺服电机和控制器这三大核心零部件无法自给自足。

6月,江苏泰隆集团自主研发的摆线包络精密减速器、谐波减速器、摆线钢球减速器、轮边马达减速器4款高精密减速器。这4款高精密减速器突破了日本、捷克等国外技术垄断,攻克RV机器人用减速器国际技术壁垒,实现了国产机器人用精密减速机国产化的重大突破。

减速机,也称“机器人关节”,是以工业机器人为代表的高端自动化设备的核心传动部件。在国产机器人崛起道路上,减速机的产业化、自动化是非常重要的内容。

尽管国内对机器人用减速器的需求潜力巨大,但是目前国内市场仍被外资品牌占领,尤其是日本的厂商,全球75%的精密减速器市场都被日本垄断,国内只有少量的产品投放市场。高工产研·机器人研究所统计数据显示,截至目前,国内机器人企业数量已超过420家,但其中研究减速器的企业只有13家,而在RV减速器取得初步进展的只有5家,目前的研发仍在艰难进行中。

减速机占比在是最高的一个单体部件,一个关节、实现一个动作都需要一台减速机来支撑。行星减速机、RV精密摆线减速机、谐波减速器作为当前机器人主流的减速机,驱动系统要求传动系统间隙小、刚度大、输出扭矩高以及减速比大,因此采用行星排圆柱螺旋齿轮传动机构或结合行星排的摆线轮传动机构设计是必然,但国内对齿轮、摆线轮尤其内轮齿圈等关键零部件的加工精度不能完全保证,尚不能形成批量化生产,目前只能严重依赖进口,严重制约了自主化市场需求,这也直接导致了减速器是国产工业机器人成本居高不下的最重要因素。

减速机自主化是重中之重

面对劳动力成本的高企和机器人独有的精确、高效,中国在2013年就成为了全球最大的机器人市场,长三角、珠三角等制造业优势地区跑步进入“机器人新时代”。守着最庞大的机器人市场,国产机器人并没能近水楼台先得月,国产机器人只占到国内市场份额的5%左右。

今年4月,苏州绿的谐波历时5年,终于攻克了机器人用精密减速器的生产技术,凭借高性能、寿命久、交期短的优势打破了日本对该技术的垄断;

6月,江苏泰隆集团自主研发的摆线包络精密减速器、谐波减速器、摆线钢球减速器、轮边马达减速器4款高精密减速器。这4款高精密减速器突破了日本、捷克等国外技术垄断,攻克RV机器人用减速器国际技术壁垒,实现了国产机器人用精密减速机国产化的重大突破。

RV减速机长期被日本等国外企业垄断,导致中国机器人行业受制于人,研发机器人的RV高精密减速机被国家“863”计划列为重点攻关课题。随着国家“机器人关节减速器生产线”等重大专项支持力度的加大,企业研发投入的持续,实现机器人部件国产化、自主化,大幅降低成本和定价,我国工业机器人规模化应用的时代已经可以预期。

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